Vomag 7 / 660, Verlag model-hobby.pl, M: 1:25

Begonnen von fuchsjos, 21. März 2020, 12:34:49

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matz

Anlasser dran, Sprit in Tank und Zündung. Sollte laufen  :klatsch:

Phänomenal was Du hier aus Karton zauberst, bin mächtig beeindruckt.
Und freu mich schon auf die weitere Entwicklung.

matz
Wer aufhört, besser zu werden, hat aufgehört, gut zu sein.
(Philip Rosenthal, Unternehmer, *1916 +2001)

freddy55


fuchsjos

Aufgrund der Sommerhitze geht derzeit bei den VOMAG-Werken nicht viel weiter, daher nur ein paar Bilder der erfolgreichen Vereinigung von Motor und Rahmen.

 

 

 

LG
Josef


Hans

Der kantigste Motor, den ich je sah  8o.

Ansonsten: Meisterwerk
Ceterum censeo: Die Lackierung ist wichtiger

fuchsjos

Für die Komplettierung des Motorraumes fehlt noch die 'Elektrik'. An der Spritzwand montiert finden sich Kabelbaum, Verteilerkasten, Sicherungskasten, Kondensatoren, Hupe etc.

 

Der nächste logische Bauabschnitt ist dann der Fahrerplatz. Das Gitter für das Rautenblech wurde aus 0,2 mm Farbtonpapier gelasert und mit farblosem Nitrolack aufgeklebt.

 

Nur lose aneinandergelegt sehen die beiden Baugruppen dann so aus.




fuchsjos

Die letzten drei Wochen habe ich mich unter anderem mit den Scheinwerfern beschäftigt. Wie so oft, war ein Foto aus dem Internet der Auslöser. Ich möchte den LKW ohne zusammen gekniffene Augen darstellen, da er meiner Meinung nach so hübscher aussieht. Dafür mußte ich allerdings eine akzeptable Lösung für die Scheinwerfergläser finden.



Meine erste Lösung war eine Darstellung als Ausdruck auf Folie. Im Internet habe ich ein Foto eines alten Bosch Scheinwerfers in guter Auflösung gefunden. Dieses Foto wurde durch Nachbearbeitung weitgehend entzerrt und in eine brauchbare runde Form gebracht.



Auf transparente Folie gedruckt, ausgeschnitten, mit einer kleinen Kuppel aus Bondic versehen und mit einem kleinen Ring in das Gehäuse eingeklebt. Nicht schlecht, aber nicht gut genug. Lösung verworfen!



Für den nächsten Versuch habe ich das Foto des Scheinwerferglases nachgezeichnet.

 

Diese beiden Zeichnungen habe ich zu einer 3D-Form komponiert, ausgedruckt, mit teflonhältigem Trennspray eingesprüht und die Form mit Bondic aufgefüllt. Meine Hoffnung war, daß sich Bondic aufgrund des Trennsprays nicht mit der Gussform verbindet - diese Hoffnung hat sich nicht erfüllt - die beiden Teile waren so gut miteinander verbunden, eine Trennung war unmöglich. Es gibt kein Bild von den Splittern ... aber Kompliment an Bondic, dieser Kleber hält wirklich bombenfest!

Der dritte Versuch begann wieder mit einer gedruckten Form, allerdings diesmal als Negativ.



Die negative Form wurde mit Silikon Kautschuk ausgegossen und in ein Positiv verwandelt.



Die Silikonform wurde nun wieder mit Bondic gefüllt und diesmal mußte Bondic passen. Der Glasteil konnte mühelos aus der Form gelöst werden. Die Oberfläche wurde noch mit Klarlack versiegelt (Bondic bleibt nach dem aushärten leicht klebrig und verewigt jeden Fingerabdruck) und präsentiert sich nun so.



Der Reflektor des gedruckten Scheinwerfers wurde noch mit Alclad II verchromt. Die Glühbirne wurde mit einem kleinen Kelch simuliert.



Die Linse ist auf diesem Bild nur eingelegt. Die Paßgenauigkeit ist so gut, daß ein Hauch von Klebstoff genügt um sie deuerhaft zu befestigen. Jetzt bin ich mit der Lösung zufrieden. Die Fotos sind extreme Makro-Aufnahmen - im Modell hat die Glaslinse einen Durchmesser von gerade mal 10,6 mm.




Pacific Strafer

"This is your hobby, and don't let anyone else tell you otherwise, as the only person you have to please is yourself!"

www.mbf-siegen.de

NewFisch

 :respekt:

Was für eine Arbeit für zwei Scheinwerfer.

Gruß Matze
Im Bau: He 111Z,Ju 52,P-61,Ta152H-1
In Vorbereitung: Ju 88-A11,Go226,P-38H
Geplant: viel zu viel..

haplo 08

 :klatsch: :klatsch: :klatsch:
Deine Arbeiten mit Karton sind echt nicht von dieser Welt, einfach unglaublich

Ein kleiner Hinweis zu Bondic & Co: dabei handelt es sich um ein Material, das so ähnlich auch
in der Otoplastik verwendet wird (Otoplastik: Ohrstücke für Hörgeräte)
Wir nennen es Fotoplastik, das gibt es in unserem Bereich flüssig zur Erstellung von Rohlingen
als auch als Paste für Reparaturarbeiten, beide härten wie auch Bondic unter UV-Licht aus. Dabei entsteht
eine sog. Inhibitionsschicht, das ist das von Dir beschriebene klebrige. Diese Klebrigkeit kann durch
eine abschliessende Belichtung des Werkstückes in einem Glycerinbad beseitigt werden (ich weiss aber nicht,
ob dazu die kleine UV-Lampe des Bondic-Systems ausreicht, in der Otoplastik werden dazu UV-Geräte verwendet)
Auch benutzen wir zu Lackierung einen UV-Lack, in welchen die Werkstücke getaucht und anschliessend belichtet werden.
Danach sind die glasklar.

Gruss und Hochachtung vor Deiner Baukunst
Andreas
Schlechtes Sehen trennt von den Dingen, schlechtes Hören von den Menschen!

fuchsjos

Servus Andreas (und bei dieser Gelegenheit auch die anderen Mitleser ein lieber Gru?!)

Danke, für die umfassende Erklärung. Ich habe entdeckt, daß dieses Bondic (sowie auch UV-härtendes Resin) mit IPA gewaschen werden kann. Anschließend versiegle ich mit Klarlack von Tamyia, der ist auch auf Alkoholbasis und das funktioniert ganz gut. Zum Aushärten verwende ich übrigens nicht die kleine LED-Lampe von Bondic, sondern eine eigene UV-Taschenlampe mit 52 UV-LED's, sowie eine Härteanlage für UV-Resin (CW1 von Prusa).

LG
Josef

wefalck

Das sind alles Metacrylate. Evonik (war mal Röhm GmbH) produziert nicht nur Plexiglas, sondern eine ganze Palette von flüssigen Klebern, Lacken und Acrylharzen, von denen einige durch sichtbares und andere durch UV-Licht härten. Verschiedene dieser Produkte sind auch für Normalverbraucher erhältlich. Ich verwende z.B. Acrifix 192.
www.maritima-et-mechanika.org
www.imago-orbis.org
www.arbeitskreis-historischer-schiffbau.de

fuchsjos

Zwischenzeitlich habe ich die Felgen der Reifen mit Klammern versehen. Das Reifenbett war bei diesem Fahrzeug mehrteilig und wurde mit Klammern an der Felge befestigt.



Der Fahrer bekam kuschelige Sitzpolster und Sonnenblenden spendiert und auch etwas, um sich festzuhalten.

 



Die einzelnen Baugruppen wurden montiert und am Rahmen befestigt - damit ist das vordere Drittel des LKW's fast fertig.

 

 

Durch die geöffnete Motorhaube kann man einen Blick auf den Motor werfen.

 



fuchsjos

Diesmal nur ein kleiner Zwischenbericht vom Bau der Waffenplattform, die den Rest der Aufbauten tragen wird. Der Bereich für die Flak ist mit Klappwänden versehen, die ich beweglich machen möchte. Aus Stabilitätsgründen habe ich daher die Scharnierteile mit kleinen Stiften verstärkt.



Die Plattform wird in diesem Bereich mit einem massiven Gerüst aus U-Trägern gestützt.



Die Rautenbleche aus dem Fahrerraum waren nur eine kleine Fingerübung. Der gesamte Bereich für die Flak-Bedienung ist ebenfalls mit Rautenblech belegt. Das war die Nagelprobe für mein Verfahren.




wefalck

www.maritima-et-mechanika.org
www.imago-orbis.org
www.arbeitskreis-historischer-schiffbau.de

fuchsjos

Nein, das ist ausgelasertes Gitter aus 0,2 mm dickem Farbtonpapier!

fuchsjos

Der hintere Aufbau ist mit 7 Staufächern (davon 4 für Munition) ausgestattet. Da jedes Staufach mit einem Türchen versehen ist, gestaltet sich das dazu gehörige Spantengerüst ziemlich aufwendig. Die Kontrolle der benötigten Teile ergab einige Unstimmigkeiten - zu groß, zu klein, wohin damit? Ergo habe ich beschlossen, das gesamte Gerüst in 3D zu konstruieren und virtuell zusammen zu bauen.



Diese Konstruktion habe ich dann für die echten Bauteile verwendet.



Oft ergibt sich eine Abhängigkeit von Baugruppen. In diesem Fall sind es die klappbaren Seitenwände, die stumpf an den Rahmen des hinteren Aufbaus stoßen. Für Kontrollzwecke habe ich daher diese Klappwände vorgezogen. Da ich bei Modulor ein geeignetes geflochtenes Gitter entdeckte, habe ich mich dafür entschieden (statt eines gelaserten).



Die Staufächer werden alle mit Türchen versehen. Damit diese zu öffnenden Türchen auch zu bleiben, wenn sie zu sein sollen ... mußte ich mir was überlegen. Ein funktionierender Verschluß war sogar mir zu heftig, daher habe ich mich für Mangete entschieden. In die Türen wird ein Neodym Magnet Scheibchen (1,5 mm DM, 0,5 mm dick) eingeklebt und die Gegenseite bilden kleine Anschläge (1 × 1 × 3 mm) aus Karton, die auf einer Seite mit hauchdünner Stahlfolie (0,025 mm) beschichtet werden.



Jedes Türchen wird sorgfältig eingepaßt, damit die Spaltmaße im Toleranzbereich bleiben - die QS vom Vomag ist da sehr streng.




springbank

Wahrlich nicht von Pappe 8o
Chapeau das ist ja handwerkliches Geschick und saubere Arbeit aus dem ganz oberen Regal :klatsch:

Wahnsinn

Gruß
Daniel
"Schulz was machen sie'n da?
An Drachen lass ich steigen..
Ne tatsächlich, ich dachte schon Sie sägen ne Wolke durch.."



matz

 :P :P :P   saustark  :klatsch:

Bewegliche Kartontürchen mit Verschluss,in der Präzision.
Hab ich echt noch nie gesehen.

Ganz großes Kino.

matz
Wer aufhört, besser zu werden, hat aufgehört, gut zu sein.
(Philip Rosenthal, Unternehmer, *1916 +2001)

fuchsjos

#43
Zwischenzeitlich sind alle Türen eingepaßt.



Naja, Türchen zum Öffnen machen wenig Sinn, wenn nichts zum Zeigen vorhanden ist - also mußte entsprechender Inhalt her. Die Beschriftung ist mit Laser in Karton graviert, die Schriftzeichen sind 0,4 mm hoch (WrS1040A).

 



Die Griffe für die Türchen sind auch schon fertig, werden aber aus Sicherheitsgründen erst später aufgeklebt.



Die linke Klappwand mit dem Gitter ist mittlerweile auch (fast) fertig. Die 5 Steher bilden mit der Plattform jeweils ein Scharnier und der Überstand fixiert die Klappe in waagrechter Form.




IronCross

Das is ja wohl mal richtig gei....  :klatsch:

Gruß ,Martin :winken:

Sorcerer


fuchsjos

#46
Danke an Martin und Sorcerer für die positive Wortspende!  :P

Die Sitze auf der Waffenplattform sind fast alle klappbar. Einerseits, um im Einsatz mehr Platz zu haben, andererseits um überhaupt einsteigen zu können. Für den Klappmechanismus waren winzige Scharniere notwendig. Die hinteren Sitze ...

 

 

Bei der vorderen Sitzreihe ist die mittlere Bank fixiert und die beiden äußeren Sitze sind klappbar. Damit sie oben bleiben wurde wieder kleine Magnete verwendet.

 

Die Waffenplattform wurde mittlerweile auf dem Rahmen geklebt. Außer den Sitzen wurden auch noch die Klappwände und einige Kleinteile montiert.

 



Mit diesem Bauabschnitt wurde die endgültigen Abmessungen fast erreicht. Der Rumpf ist nun ca. 47 cm lang - zum Vergleich habe ich meinen Unterarm dazu gelegt. Hinten kommen noch zwei Kabeltrommeln und vorne noch die Stoßstange hinzu. Das wird der nächste Bauabschnitt.




Papermoon

Mensch, das ist ja absolut beeindruckend!
Ich wundere mich, wie präzise gerade die Kreise ausgeschnitten sind. Dann sehe ich, dass da doch Lasercuts verwendet werden (was mich sehr freut, denn ich wollte das Hobby bei den ersten Bildern wegen Unfähigkeit an den Nagel hängen :D ).
Gehören die zum Set dazu, bzw. gibt es die dazu zu kaufen, oder hast du einen Lasercutter? Wenn ja würde mich interessieren, was das für einer ist. Hätte auch gerne einen in der Werkstatt, war mir aber noch nicht so sicher, was da was taug, bzw. wollte keine 8000 Euro ausgeben :)

fuchsjos

#48
Servus!

Ich habe einen eigenen Lasercutter und verwende ihn auch heftig. Vor einigen Jahren habe ich den in Australien gekauft (Emblaser) und schicken lassen. Mein Emblaser 1 funktioniert noch immer tadellos, wie am ersten Tag und macht mir viel Freude. Die 4W Laserleistung (blaue LED) reichen mir vollkommen aus und auch die Größe (ca. A4) paßt. Leider wird dieses Modell nicht mehr hergestellt, aber der Nachfolger Emblaser Core hat die selbe Mechanik, allerdings eine umfangreichere Einhausung und eine neue Software (Lightburn).

Meinem Laser habe ich eine komplette Einhausung und eine Filteranlage spendiert, Sicherheit geht vor ... und auch wenn Papier beim Lasern kaum Gerüche produziert, Finnpappe erzeugt schon etwas mehr Rauch und erzeugt immer einen Appetit auf Holzkohlengrillerei  :D


fuchsjos

Bei den hinteren und vorderen Anbauten wirkt die Nummerntafel als Blickfang, daher möchte ich sie plastisch ausgestalten. Als erstes werden die Schriftzeichen und ein schmaler Rahmen ausgelasert und freigestellt. Aus Bequemlichkeit habe ich dazu schwarzes Farbtonpapier mit 160g/m² (entspricht einer Dicke von 0,2 mm) verwendet.



Ein Reststück Transparentpapier wurde mit Cremeweiß (RAL 9001) lackiert. Die freigestellten Teile wurden mit einem Stück Malerkrepp aufgenommen und mit einer dünnen Schicht Tapetenkleister auf das lackiert Transparentpapier übertragen, gepreßt und gut durchgetrocknet. Nach dem Trocknen wurde das Malerkrepp dann vorsichtig abgezogen. Transparentpapier habe ich wegen seiner hohen Dichte verwendet - dadurch stellen sich kaum Fasern auf und die Feuchtigkeit des Kleisters verursacht kaum Verzug.



Nach dem Trocknen wird das Nummernschild mit einer dicken Schicht Schnellschleif-Grundierung (farbloser Nitrocellulose Lack) versiegelt. Nach wenigen Minuten ist dieser Lack trocken und das Schild wird ausgeschnitten. Kanten schwarz färben - fertig.



Die beiden Trommeln mit Feldkabel wurden mit 0,2 mm dickem schwarz lackiertem Kupferdraht simuliert. Durch die Verwendung eines zweiteiligen Füllkörpers wurde Draht und Gewicht gespart, die äußere Schicht sind nur 2-3 Lagen und die seitliche Füllung ist nur eine Lage.



Der massive Sockel für die 8,8 cm Kanone.



Die fertige Stoßstange mit Nummerntafel, Stütze, Schleppkupplung und Peilstäben. Die Stütze ist wieder mit Magnethalterung, so kann ich später das Fahrzeug in Feuerstellung od. Marschbereitschaft darstellen.