Panzerkanonenboot S.M.S. WESPE (1876) in 1:160

Begonnen von wefalck, 17. Februar 2010, 13:26:23

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wefalck

Vitrine

Der Bau hat nun ein Stadium erreicht in dem zu Farbe gegriffen werden kann und in dem Staub entsprechend unerwünscht ist. Ich habe also damit begonnen, eine Plexiglas-Vitrine zu bauen. Aus einem Projekt vor ca. 40 Jahren waren eine Reihe von 2 mm dicken Plexiglas-Platten übrig geblieben, die nun teilweise einer nutzbringenden Verwendung zugeführt werden konnten.

Idealerweise würde man die Scheiben auf einer Kreissäge formatieren, ich besitze aber keine ausreichend große Säge. Plexiglas bis zu einer Dicke von etwa 3 mm kann aber sehr gut abgekantet und gebrochen. Das ist die vom Hersteller empfohlene Methode, wenn man nicht über eine geeignete Säge verfügt.

Ich habe ein scharfwinkliges L-Profil an die Kante meiner Werkbank gelegt und darauf die Plexiglas-Platte exakt mit der angezeichneten Linie. Ein schweres Stahllineal wurde an die angezeichnete Kante (minus der halben Dicke der Cutter-Klinge) gelegt und das ganze mit Schraubzwingen festgelegt. Die Platte wurde dann mehrfach mit der Cutter-Klinge geritzt und der Schnitt mit einer Hakenklinge auf 0,5 bi 1 mm Tiefe vergrößert. Schließlich wurde das freie Ende der Platte fest mit beiden Händen gefaßt (Leute mit schwachen Nerven können dabei Lederhandschuhe tragen) und mit einem herzhaften Ruck nach unten weggebrochen. Das Resultat ist ein sauberer, gerader Bruch mit einer geringen Fase, der kaum nachgearbeitet werden muß.


Arrangement zum Brechen von Plexiglas an einem ähnlichen Beispiel

Die Fase ist theoretisch sogar erwünscht. Profis, die solche Plexiglas-Vitrinen herstellen fräsen die Fase an, um Platz für den Klebstoff zu schaffen. Die Fase sollte sich nach innen öffnen.

Als Klebstoff wurde Acrifix 192 verwendet, einer der vom Hersteller empfohlenen Klebstoffe. Er ist im Prinzip flüssiges Plexiglas, das nach dem Aushärten den gleichen Brechungsindex hat so daß professionell ausgeführte Klebenähte praktisch unsichtbar sind. Das ist die Theorie (mit der ich aus dem Herstellerhandbuch für die Verarbeitung von Plexiglas vertraut bin), aber eine Ausführung ist alles andere, als perfekt. Das ziemlich alte Acrifix 192, das ich verwende hat eine sehr kurze offene Zeit und das kleinste Lichtquant started die Polymerisation. Anders als andere, ähnliche Kleber, Acrifix 192 reagiert nicht nur auf UV-Licht, sondern auch auf sichtbares Licht. Er ist auch sehr dünnflüssig und man schmiert ihn leicht an Stellen, an denen man ihn nicht haben möchte und er verschmilzt mit dort mit dem Plexiglas. Daher habe ich den Kleber eher frugal eingesetzt.

Daß die Klebenähte nicht ganz so perfekt sind spielt keine so große Rolle, da die Kanten gemäß dem Stil des Hauses ohnehin mit L-Profilen aus Messing abgedeckt werden. Ich muß diese erst noch in Deutschland bestellen, da es mir bisher noch nicht gelungen ist, hier in Frankreich eine Quelle für gefräste 4 mm x 4 mm L-Profile aufzutun. Die aufgeklebten Messingkanten erhöhen die Stabilität der Plexiglas-Haube. Es wird auch noch einen Sockel aus gebeiztem und mattiertem Holz geben. 

Die Grundplatte besteht aus einem Stück 16 mm Hartfaserplatte, das ich zufällig noch herumliegen hatte. Die Haube wird mit zwei Schrauben an der Grundplatte befestigt.

Die Vitrine wird zu einem späteren Zeitpunkt endgültig fertiggestellt werden. Für den Moment geht es nur um ihre Funktion als Staubschutz.


Die Vitrine im Rohbau

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mirami


wefalck

Danke !

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Fertigstellung der Vitrine

Die Vitrine bekam einen Sockel aus vier Holzleisten mit 10 mm x 20 mm Querschnitt. Diese wurden mit der Gehrungssäge sorgfältig abgelängt und 'in situ' zusammengeklebt, um sich an das Plexiglasgehäuse zu schmiegen. Das Holz wurde in der üblichen Art geschliffen, leicht gewässert und dann nochmals geschliffen, um dann mahagonifarben gebeizt zu werden. Anschließend wurde Clou Schnellschleifgrundierung aufgebracht und leicht übergeschliffen, um nicht durch die Beize zu schleifen. Anschließend wurde zweimal Clou Ballenmatierung aufgebracht und dazwischen mit feiner Stahlwolle Zwischengeschliffen.

Die in Deutschland bestellten Messingprofile waren inzwischen eingetroffen. Ich habe für den unteren Rahmen Rechteckprofile mit einem Querschnitt von 2 mm x 4 mm gewählt und für die Kanten 4 mm x 4 mm x 0.5 mm L-Profile.

Der untere Rahmen wurde zuerst installiert. Die mit etwas Überlänge zugeschnittenen Stücke wurden auf der Mikor-Schleifmachine mit einer genauen 45° Gehrung versehen und eingepaßt. Anschließend wurde alle Teile mit Stahlwolle poliert und mit Aceton entfettet. Zum Verkleben verwende ich UHU-Alleskleber, der sich für diesen Zweck seit Jahrzehnten bewährt hat.

Als nächstes kam der obere Rahmen dran. Die Profile wurde mit etwa Überlänge gesägt und dann die Gehrungen grob mit einem Seitenschneider abgezwickt. Die exakte Bearbeitung der Gehrungen erfolgte wieder auf der Mikro-Schleifmaschine. Während des Einpassen wurden die Einzelteile mit Stückchen von Tesafilm gehalten.

Nach dem Verkleben des oberen Rahmens können die vertikalen Kanten eingepaßt werden. Dabei ist sinnvoll die Teile mit etwas Überlänge zuzuschneiden und zunächst die Gehrung an den oberen Ecken anzupassen. Das exakte Ablängen auf der Schleifmaschine ist an der geraden Unterseite leichter zu bewerkstelligen.


Die fertige Vitrine

Die Scheiben und Leisten an den Schmalseiten waren für je eine Messing-Holzschraube vorgebohrt worden, die später die Haube mit dem MDF-Sockel verbinden wird.

Die See wird dann kurz vor dem Bemalen des Rumpfes angegangen werden, damit die Bemalung nicht während des Einpassen des Rumpfes beschädigt wird.

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wefalck

Weiterer Ausbau des Rumpfes

Das Schanzkleid im hinteren Teil des Rumpfes wird durch eine Anzahl genieteter Schanzkleidstützen aus dickem Blech gehalten. Das Aussehen dieser Stützen ist aus verschiedenen Photographien recht gut bekannt.


Das Heck eines WESPE-Klasse-Bootes (Lavverenz, 1900)

Die Schanzkleidstützen hatte ich schon vor vielen Jahren gezeichnet und per Oberflächenätzen die Nieten dargestellt. Als Ausgangsmaterial diente 0,1 mm dickes Neusilberblech. Die Stüzten wurden doppelt spiegelverkehrt hergestellt und dann paarweise mit Lötpaste weich verlötet, so daß die Nietung auf beiden Seiten erscheint.


Geätzte und verlötete Schanzkleidstützen (sie sind etwa 5,5 mm hoch)

Die Lage der Schanzkleidstützen war auf dem Schanzkleid schon vor dem Einbau des letzteren durch Thermotransfer eine Laserdrucker-Ausdrucks markiert. Die Stützen wurden an diesen Stellen mit Zaponlack eingeklebt.


Die Schanzkleidstützen an ihrem Platz

Bereits vor einiger Zeit hatte ich die Ascheschütten als kleine Plexiglas-Klötzchen gefräst, die nun innen und außen ebenfalls angebracht wurden.

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matz

 8o  das ist echt mal was für Nietenzähler  :D

0,2mm Neusilber, gelötet, fabelhaft !
Bleibe weiter staunend dabei  :klatsch:

matz
Wer aufhört, besser zu werden, hat aufgehört, gut zu sein.
(Philip Rosenthal, Unternehmer, *1916 +2001)

wefalck

Danke nachträglich noch für die netten Worte !


Stetige Arbeit, aber irgendwie nur langsame Fortschritte ...


Ankertaschen und Ankerauslösevorrichtung

Die Inglefield-Anker werden in Ankertaschen gestaut und mit einem recht traditionellen Auslösemechanismus gesichert. Dieser Mechanismus besteht aus einer drehbaren Stange an die zwei Daumen angeschmiedet sind über die die Sicherungsketten gehakt werden. Die Ketten gehen um den Anker herum und sind auf der anderen Seite an die Wand der Ankertasche geschäkelt. Die Stange wird durch einen angeschmiedeten Hebel am Drehen gehindert. Dieser Hebel seinerseits wird durch eine Klaue gehalten die mit einem weiteren Hebel betätigt wird. Ich hatte einen solchen Mechanismus auf Grund der vorhandenen Zeichnungen vermutet, es brauchte aber erst die besseren Augen eines Kollegen (Dank an schiffbauer !) diesen auch auf den nicht sehr klaren Photographien zu bestätigen.
Die Anker liegen in den Ankertaschen auf jeweils drei T-Schienen um die Beplattung vor den schweren Anker zu schützen und das Ablaufen zu erleichtern.


Ankertasche und Auslösemechanismus – Nahaufnahmen sind schrecklich ernünchternd   ?(

Die Auslösvorrichtung ist aus verschiedenen Stücken von 0.3 mm dickem verzinntem Kuperdraht zusammengesetzt, die mit Zaponlack verklebt wurden. Die T-Schienen bestehen aus lasergeschnittenen Streifen von Canson-Papier, das mit Zaponlack getränkt wurde. Die T-Schienen sind auch die Lagerung der Auslösevorrichtung, ich vermute aber, daß die Lagerung beim Original etwas aufwendiger gestaltet war, die Photographien geben dazu aber nichts her. Die Sicherungsklauen samt Hebel sind mikroskopisch kleine, lasergeschnitte Papierteile. Wie meist hatte ich mit verschiedenen Varianten der Zeichnung und Einstellungen des Lasers zu experimentieren, bis ich brauchbare Teile auf dem Tisch hatte.


Ankertasche mit Liegeprobe eines Ankers

Auf den Bildern sind ebenfalls die Lager für die Ankerkräne zu sehen, die dann im nächsten Beitrag behandelt werden.


Ansicht des Bugs mit beiden Ankertaschen

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Wolf

wirklich allerfeinste Details. Bin schwer begeistert.
Wer Future hat, hat noch lange keine Zukunft

wefalck

Die Dinge sind irgendwie nie so einfach, wie sie zuerst aussehen. Es gibt immer wieder material- oder prozeßbedingte Rückschläge oder schlicht wegen meiner eigenen Unfähigkeit oder Ungeduld. Ich verliere oder zerstöre ständig bereits hergestellte Teile bei weiteren Bearbeitungsschritten. Die Herstellung der Bootsdavits war gedanklich eigentlich ein recht einfacher Prozeß, stellte sich dann aber als ziemlich tückisch heraus, so daß ich den Bericht darüber zweiteile. Die Geschichte ist noch nicht zu Ende.

Bootsdavits

Ursprünglich gehörten vier Boote zur Ausrüstung der WESPE-Klasse, später kam noch ein kleines Dinghy an Board. Die erste Aufnahme von SMS WESPE zeigt, daß die Boote außenbords in der traditionellen Art in Davits hingen. Ein paar Jahre später wurden 'Bootsbarrings' über dem Gang links und rechts vom Deckshaus installiert und die Davit verlängert. Man kann annehmen, daß die Boote in den Davits zu sehr Beschädigungen ausgesetzt und verhinderten, daß die Schiffe im 'Päckchen' vertäut werden konnten, wie das bei Flottillen aus relativ kleinen, gleichartigen Schiffen üblich war. Aus dem gleichen Grund wurde eine schwere Wallschiene als Schraubenschutz installiert, da die Schrauben über den Querschnitt der Schiffe hinausragten. SMS WESPE soll aber in der Ursprungsversion mit den festen, kurzen Davits und Booten außenbords gebaut werden.


Kugeldrehen auf der kleinen Uhrmacherdrehbank mit einem 'rechtwinkligen' Reitstock als feststehende Lünette

Die Davits waren wahrscheinlich hohl, aber es waren nicht einfache, gebogene Rundrohre. Der Querschnitt veränderte sich über die Länge. Besonders der Bereich in der Biegung hatte offenbar den Querschnitt eines abgeflachten Ovals, um den Knickkräften durch das Gewicht der Boote an dieser Stelle besser zu widerstehen. Das macht den Bau der Davits etwas aufwendiger. Das obere Ende ist als Kugel ausgeführt, an der vier Augbolzen für die Abstagung und die Bootstalje angebracht sind.


Einrichtung zum Mikro-Kugeldrehen auf der Uhrmacherdrehbank

Ich bin von Ms-Draht mit 1 mm Durchmesser ausgegangen (Stahldraht wäre vielleicht besser gewesen, ist aber schwerer zu bohren und zu löten ...). Die Bearbeitungsschritte erforderten einige Planung, um nicht unterstützte Überhänge möglichst zu vermeiden. Zunächst wurde die Kugel auf meiner kleinen 6 mm-Uhrmacherdrehbank gedreht, da ich hier einen sogenannten 'rechtwinkligen' Reitstock als feste Lünette verwenden konnte. Dabei kam der selbstgebaute Kugeldrehapparat einmal wieder zum Einsatz. Drehstahl war ein entsprechend zugeschliffener, abgebrochener 0.2 mm-Bohrer.


Die Davit-Rohlinge nach dem Andrehen der Kugel

Die Rohlinge wurden dann in den Teilkopf der Mikro-Fräsmaschine aufgenommen um die 0,2 mm-Löcher für die Augbolzen zu Bohren. Das Ausrichten ist etwas heikel, da der Bohrer von der Rundung leicht abrutschen und Brechen kann.


Querbohrungen mit 0,2 mm Durchmesser auf der Mikro-Fräsmaschine (Blick durch das Stereomikroskop)

Diese Aufgabe war ein Anreiz endlich das antike Stereomikroskop wirklich in Betrieb zu nehmen. Ich besitze es schon eine ganze Weile, konnte durch es aber bisher keinen richtigen 'Stereoblick' bekommen. Bei einer intensiveren Ursachenforschung habe ich dann festgestellt, daß eines der beiden Objektive falsch justiert war. Ein Vorbesitzer muß sich an den Justierschrauben vergangen haben, anders war das nicht möglich. Durch gezieltes Verdrehen der Schrauben konnte ich schließlich ein ordentliches Stereobild herstellen. Das machte nun das Bohren recht einfach und ich habe die 24 Löcher ohne Bohrerbruch geschafft.


Axiales Bohren eines 0,2 mm Loches auf der 6 mm D-Bett-Drehbank

Die übrigen acht Löcher waren axial im Rohling und wurden auf der Drehbank eingebracht, was natürlich einfacher und sicherer ist.
Die nächsten zwei Bearbeitungsschritte erfolgten ebenfalls auf der Drehbank. Der Teil des Davits hinter dem Schanzkleide ist zylindrisch. Um diesen Teil des relativ weiche Ms-Drahtes auf einen Durchmesser von 0,7 mm abzudrehen, wurde ein so genannte Jacot-Trommel als Lünette verwendet. Dies ist ein exzentrisch gelagerter, gehärteter Reitstockeinsatz in dessen Umfang halbrunde Rinnen unterschiedlichen Durchmessers eingeschnitten sind. Diese Kerben können genau auf die Spindelachse der Drehbank ausgerichtet werden. Eigentlich dient der Einsatz zum Druckpolieren von Achsen und ähnlichen Uhrteilen. Nach jeder Spanabnahme wurde der Einsatz zu einer kleineren Rinne weitergedreht, um ständig eine gute Unterstützung beim Abdrehen zu haben.


Einrichtung der Jacot-Trommel als Lünette zum Konischdrehen

Um das obere Ende des Davits konisch zu drehen, wurde in der Jacot-Trommel in jedem Bearbeitungsgang eine Rinne gewählt, die um 0,1 mm zu klein war, was den Draht seitlich auslenkt. Das resultiert dann in dem gewünschten Konus. Das wurde mit kleineren Rinnen wiederholt, bis am oberen Ende ein Durchmesser von 0,6 mm erreicht war.


Einrichtung der Jacot-Trommel als Lünette zum Konischdrehen

Von den nächsten Schritten habe ich keine Bilder gemacht, da sie eine Menge Operationen mit Handwerkszeugen umfaßten.
Die Rohlinge wurden nun in einen quadratischen Spannzangenhalter aufgenommen. Unter dem Stereomikroskop wurden die Rohlinge so ausgerichtet, daß die Querbohrungen im kugeligen Ende auf die Seiten des Spannzangenhalters ausgerichtet waren. Damit konnte der folgende Biegevorgang in der richtigen Richtung im Bezug auf die Bohrungen erfolgen. Zum Biegen habe ich eine Ringbiegezange verwendet und die Rundung ständig gegen eine maßstäblich korrekte Zeichnung kontrolliert. Die Zange hinterläßt leichte Kerben im Rohling, was aber keine Folgen hatte, da der Rohling anschließend ohnehin weiter in Form gefeilt wurde. Mit verschiedenen feinen Feilen wurde die endgültige, komplexe Form herausgearbeitet.

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wefalck

Bootsdavits – Teil 2

Die Davits sitzen in einem Sockel an Deck und sind durch eine Lagerplatte mit dem Schanzkleid verbunden. Diese Konstruktion ist hypothetisch, da es keine Photographien gibt, die die kurzen Davits aus der Nähe und von binnenbords zeigen. Der Sockel wurde aus 2 mm Messingdraht gedreht und gebohrt. Für die Lagerplatte wurde zunächst aus einem 3 mm Messingdraht eine Scheibe mit einer etwas erhöhten Naben gedreht und gebohrt. Drei Seiten dieser Scheibe wurden auf der Mikro-Fräsmaschine weggenommen, so daß eine rechteckige Lagerplatte mit einem verdickten Ring an einem Ende entstand. Bearbeitungstechnisch nichts Aufregendes.
Die Bootstaljen sind auf Klampen belegt, die an den Davits befestigt sind. Diese Klampen wurden aus einem quadratischen Ms-Draht von 3 mm x 3 mm (weil ich keinen von 2 mm x 2 mm auf Lager hatte) herausgefräst. Sie sind so klein, daß es schwierig gewesen wäre, die diversen Schritte photographisch zu dokumentieren. Die Operation wurde wiederum erst durch den Einsatz des Stereo-Mikroskops möglich gemacht. Zunächst wurde das Profil der Klampen in Längsrichtung des Messingstücks herausgearbeitet, während dieses horizontal aufgespannt war. Nach Umspannen wurde auf der Unterseite eine Nut für den Davit eingefräst. Für die nächsten Schritte wurde der Mini-Schraubstock im Teilkopf vertikal geschwenkt und die einzelnen Klampen abgesägt.
Die Klampen und die Lagerplatte wurden dann an die Davits angelötet. Irgendwie habe ich immer Probleme mit dem Löten, egal welche Materialien und Werkzeuge ich verwende. Ich wollte Lötpaste verwenden, aber diese war wohl überaltert. Am Ende ging es mit dem guten alten Lötdraht.
Die Augbolzen wurde aus 0.15 mm dickem, verzinnten Kupferdraht gebogen. Der verzinnte Draht wurde verwendet, um das Einlöten in die vorgebohrten Löcher zu erleichtern. Zunächst formte ich die Augen um den Schaft eines 0.25 mm Bohrers, stellte dann aber fest, daß das mit einer sehr spitzen Pinzette viel einfacher ging. Die Enden wurden mit einer Schneidpinzette ohne Wate gekürzt. Man hätte das aber auch auf einer Glasplatte mit einem Skalpell machen können.


Klemmfinger aus Hartgewebe zum Aufspannen der Davits beim Nachbohren

Das Einlöten der Augbolzen funktionierte zunächst auch nicht und ich versuchte sie mit Schellack einzukleben, aber die Verbindung war nicht haltbar genug (ich hatte keine Sekundenkleber im Haus und mag diesen sowieso nicht). Es hat eine Weile gedauert, bis ich die richtige Strategie entwickelt hatte. Außerdem hatte ich nicht gewagt, die 0,2 mm Löcher ganz durch das kugelige Ende des Davits zu bohren, was aber, wie sich herausstellte, mit Kontrolle unter dem Stereo-Mikroskop kein Problem gewesen wäre. Es zeigte sich nämlich, daß ich etliche der Löcher nachbohren mußte, da sie sich mit Lötzinn gefüllt hatten. Das Aufspannen der Davits für die Nachbohraktion hat zunächst etwas Kopfzerbrechen verursacht, mir fiel dann aber ein, daß ich ja für meine ,Dritte Hand' Klemmfinger aus Hartgewebe hergestellt hatte, die ich mit ihrem 4 mm Schaft in den Teilkopf aufnehmen konnte. Das ergab eine steife Aufspannung und die Beobachtung des Bohrvorganges unter dem Stereo-Mikrokop erlaubte gefährliche Ablenkungen rechtzeitig zu erkennen.


Die fertigen Bootsdavits

Unter dem Strich folgende Vorgehensweise wäre die beste gewesen und konnte noch bei ein paar der Davits umgesetzt werden:
- Bohren des axialen Loches auf der Drehbank, Biegen des Davits und Einlöten des Augbolzens;
- Bohren des horizontalen Duchgangsloches;
- Einsetzen eines Augbolzen mit einem langen Ende, das auf der anderen Seite mit der Pinzette zu einem dichtsitzenden Auge geformt wird;
- Einlöten der beiden Augbolzen;
- Bohren des vertikalen Durchgangsloches;
- Einsetzen eines Augbolzen dessen langes Ende oberhalb der Kugel flachgequetscht und kurz abgeschnitten wird;
- Einlöten des letzten Augbolzens.
Wenn man beim Löten rasch arbeitet, werden die anderen Lötstellen nicht so warm, daß die Augbolzen herausfallen.


Die Bootsdavits der Backbordseite temporär eingesetzt

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wefalck

Da ich gerade in Schwung war mit den Davits, habe ich mir auch gleich die Ankerkräne vorgenommen.[/i]

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Ankerkräne

Wie weiter oben angemerkt, wurde die Anker mit je einem Paar Ankerkränen gehandhabt, die an den Seiten der Ankertaschen aufgestellt waren. Da diese Kräne später vorschriftsmäßig weiß gepönt werden, spielt es keine Rolle, aus welchem Material sie hergestellt werden. Mein erster Versuch bestand daher darin, sie aus laser-geschnittenen Teilen aus Canson-Papier aufzulaminieren. Jedes Paar der Kräne besteht aus zwei verschiedenen Typen, mit jeweils zwei bzw. drei Scheiben. Sie wurden entsprechend aus drei bzw. vier Lagen von Canson-Papier mit Zaponlack laminiert. Die Lager für die Rollen wurden seitlich auflaminiert. Die Scheiben wurden in einem Stück gedreht und dann eingeklebt. Das Resultat war aber nicht so sauber und scharkantig, wie ich es mir gewünscht hatte.


Aufspannung, um die Seiten flach zu fräsen


Der Fräsvorgang durch das Stereomikroskop betrachtet

Ich bin daher zu Messing zurückgekehrt und nahm einen Draht von 1,2 mm Durchmesser als Ausgangsmaterial. Der Zapfen zum Einsetzen in die bereits an Bord installierten Sockel wurde angedreht und das andere Ende mit einem Zentrierkörner versehen. Das Rohteil wurde dann im Teilkopf der Fräsmaschine gespannt, wobei das freie Ende durch den Reitstock abgestützt wurde. Die vier flachen Seiten wurden mit einem dünnen Fräser herausgearbeitet. Das rechteckige Profil ist 0,8 mm hoch und 0,6 mm dick. Die Seiten der Rollenlager wurden ebenfalls flachgefräst. Der Rohling wurde sodann umgespannt um den Schlitz für die Scheiben mit einer kleinen Kreissäge fräsen zu können.
Dazwischen wurden die zwei bzw. drei Scheiben mit einem Durchmesser von 0,9 mm in einem Stück gedreht. Die Rillen der Scheiben mit einem Abstand von 0,3 mm wurden mit einem spitzen Stahl eingestochen. Der eigentliche Ankerkran hat drei Scheiben, während der Hilfskran nur zwei Scheiben hat. Ich habe darauf verzichtet, die Achsen darzustellen.
Die 'Lagerbleche' für die Scheiben wurden sodann auf- und zurechtgebogen und danach die Scheiben eingelötet. Die übrige Formgabe der Kräne erfolgte mit feinen Feilen und Schleifscheiben in der Handbohrmaschine.


Das einzige Photo (Ausschnitt) auf dem man den Belegpunkt für die Ankertalje erkennen kann

Die Ankertalje wurde auf einer Klampe oder einem Belegnagel am Kran belegt, aber die photographischen Belege sind nicht eindeutig und auf den Zeichnungen wurden sie nicht dargestellt. Ich habe mich für Klampen entschieden, weil diese einfacher herzustellen waren.


Aufspannung für den ersten Bearbeitungschritt für die Klampens

Ein Stück Messingdraht von 2 mm Durchmesser wurde in einer Spannzange in dem vertikal gestellten Teilkopf aufgenommen und beidseitig 0,9 mm hohe Flächen angefräst so daß ein Steg von 0,3 mm Breite stehen blieb. Nach Umspannen auf die Drehbank wurde die T-Form und ein 0,3 mm dicker Aufnahmezapfen angedreht. Nach dem Abstechen wurde das Rohteil in einem Nadelhalter mit Feilen bzw. Schleifscheiben weiter geformt.


Drehen der rohen Form und des Aufnahmezapfens


Eine fertige Klampe

Da die Klampen wohl an den Seiten der Davit befestigt waren, mußten 0,3 mm Löcher für die Aufnahmezapfen gebohrt werden. Ich wollte das nicht vor dem Biegen der Davits machen, da sie durch das Bohrloch geschwächt worden wären und dasselbe sich beim Biegen verformen würde. Glücklicherweise ließen sich die Kräne sicher in dem senkrecht gestellten Mini-Schraubstock spannen.


Aufspannung zum Bohren der Ankerkräne


Das Bohren durch das Stereo-Mikroskop gesehen

Die Klampen wurden sodann die Bohrungen eingelötet, womit die Kräne komplett waren.


Die vier Ankerkräne in ihren Sockeln (sind sind etwa 10 mm hoch)

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Frankzett

Oh Mann, die Umlenkrollen an den Krähnchen sind wohl noch beweglich, die Klampen eingezapft und am Schanzkleid keine Nieten vernachlässigt, der Querstock vom Anker konisch gedreht...etc.
Das ganze in 1:160 und ich selbst denke bei 1:72 über Stilisierung und vereinfachte Details nach ...  :15:

Viele Grüße
Frank

Fumator

Das ist nicht meine Welt, aber ich bin immer wieder fasziniert.
Eine Frage und eine Bitte:
Wie bist Du auf den Maßstab 1/160 gekommen? Ist der bei solchen Modellen üblich?
Kannst Du bei Gelegenheit mal wieder ein Photo des ganzen Schiffs einstellen? Vermutlich habe nicht nur ich den Überblick verloren.

Gruß Axel

wefalck

Ein aktuelles Ganzkörperbild habe ich im Augenblick nicht zur Hand, ist aber auch nicht sehr beeindruckend ...

Der Maßstab 1:160 ist bei Schiffsmodellen eher unüblich, aber für die Wahl gibt es einen ganz einfachen Grund: aus dem Modelleisenbahnbereich gibt es die sehr guten Preiser-Figuren, aus denen man dann die Besatzung herstellen kann.

Im Schiffsmodellbau sind tradtionell ja eher 1:48 bzw 1:50 oder 1:96 bzw. 1:100 oder 1:192 bzw. 1:200 üblich. Heute werden auch viele Bausätze in 1:350 angeboten, obwohl nach vorheriger Reihe eigentlich eher 1:386 bzw. 1:400 sein sollte. In den üblichen Schiffsmodellbau-Maßstäben gibt es sehr wenig und dann auch nicht wirklich Überzeugendes an Figure. Das Angebot in 1:350 wird langsam durch den 3D-Druck größer.

Baukästen werden zunehmend auch in 1:72 angeboten und in diesem Maßstab gibt es ja zahlreiche Weichplastik- und auch einige in Harz bzw. Zinn/Weißmetall gegossenen Kleinserien-Figuren.

Ein weiterer Grund für den Maßstab 1:160 ist mein akutes Platzproblem.
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Friedarrr

Der Baubericht, der Modellbau ist absolut begeisternd!! :P :P :klatsch:

bughunter

Was für ein großes Kino :P Wenn ich groß bin, möchte ich das auch mal können!
Du benutzt Werkzeuge und benennst sie beim Namen, von deren Existenz ich noch nicht mal etwas ahne :woist: Lernt man so etwas als Feinmechaniker?
Das ist unfassbar gutes Handwerk und ganz große Kunst :1:

Viele Grüße,
Bughunter

Wikipedia sagt: "Ein Modell ist ein vereinfachtes Abbild der Wirklichkeit."
Deshalb baue ich lieber verkleinerte Originale.

wefalck

Herzlichen Dank für die netten Worte !

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Treppen und Leitern 2

Während ich mit einem anderen Problem herumschlage, über das ich demnächst berichten werde, habe ich mich zur Entspannung noch einmal mit den Treppen und Leitern beschäftigt.
Ich hatte die Treppen schon vor etwa drei Jahren (wie die Zeit vergeht ...) aus Hartpapier hergestellt, war aber nicht so 100%ig mit dem Resultat zufrieden. Das Hartpapier hat eine schöne, glatte Oberfläche und auch die Kanten lassen sich sehr gut glattfeilen, aber die Verklebungen mit Sekundenkleber waren nicht so sauber geworden, wie ich mir das gewünscht hätte. Im Prinzip lassen sich die Rückstände sehr gut mit einem scharfen Stichel und feiner Stahlwolle entfernen, aber man kommt an die inneren Ecken zwischen den Stufen nicht so richtig heran. Hier ist nochmals das damalige Resultat:


Sammlung von Treppen aus Hartpapier (noch nicht auf die richtige Länge gebracht)

Da ich inzwischen ja den Laserschneider erworben hatte, dachte ich, daß ich mein Glück einmal mit ihm versuchen sollte. Die Zeichnungen für Masken, die ich für ursprünglich vorgesehene Ätzteile gezeichnet hatte, wurden nun für die Verwendung mit dem Laserschneider angepaßt. Der Plan war, die Treppenwangen aus drei Schichten des 0,15 mm dicken Canson-Papieres aufzubauen, wobei die innerste Schicht Schlitze für die Stufen hat. Die Stufen wurden aus zwei Schichten laminiert.


Lasergeschnittene Teile für die Treppen warten auf den Zusammenbau

Zunächst wurden die Wangen mit Zaponlack laminiert und dann deren Kanten glattgefeilt, dito für die Stufen. Eine der Wangen wurde dann auf einer Glasplatte an einen genau winkligen Stahlblock gelehnt. In dieser 'Vorrichtung' wurden dann zunächst die oberste und die unterste Stufe eingeklebt, wobei darauf geachtet wurde, daß sie genau senkrecht zu der Wange angeordnet waren. Alsdann wurde die andere Wange angeklebt und dabei durch einen zweites Stahlblöckchen senkrecht gehalten. Nach gutem Durchtrocknen der Baugruppe wurden anschließend die restlichen Stufen in ihre Schlitze geschoben und mit einem Tropfen Zaponlack verklebt.
Der Prozeß des Laserschneidens stellte die Form der Wangen mit ihrer Rundung sowie den richtigen Winkel gegenüber dem Deck sicher.


Sammlung von zusammengebauten Treppen und Leitern (die Treppen sind 4 bis 5 mm breit)

Die Treppen werden auf dem Deck durch bronzene Schuhe gehalten (nehme ich jedenfalls an). Die Schuhe sind winzige, lasergeschnitte Teile, die um das untere Ende der Treppenwange geklebt wurden. Sie werden später bronzefarben gestrichen und auf das Deck geklebt werden.
Die Farbe des mit Schellack getränkten Canson-Papiers kommt der von Teak nahe, aus dem die Treppen vermutlich gemacht waren. Es stellte sich aber heraus, daß die Farbe von der Dicke der Schellackschicht abhängt, die nicht überall gleichmäßig war. Ich werde daher die Treppen später mit entsprechenden Acrylfarben spritzlackieren, um eine gleichmäßige Farbe und gleichmäßigen Glanz zu erhalten.


Zusammenbau der Leitern für die Barbette

Die Barbette ist mit zwei Leitern ausgerüstet, die den schnellen Ein- und Ausstieg der Mannschaften gewährleisten sollten, während für einen gemütlicheren Zugang eine Treppe von der Brücke aus hinunterführte. Die Wangen der Leitern bestanden vermutlich aus Stahl und wurden ebenfalls mit dem Laserschneider aus Canson-Papier hergestellt. Die Löcher für die Rungen wurden mit dem Laser markiert und dann mit einer konischen Reibahle auf genau den Durchmesser des Drahtes aufgeweitet, der die Rungen bildet.


Bündiges Abschneiden der Rungen der Leitern mit einer Schneidpinzette

Nach dem Bündigen Abschneiden der überstehenden Ende der die Rungen bildenden Drähte wurde eine zweite Schicht ohne Löcher auf die Wangen auflaminiert.
Die Leiter werden nach dem Einbau zusammen mit der Innenseite der Barbette weiß gestrichen werden.

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wefalck

Block-Herstellung 1

Der Maßstab 1:160 ist in verschiedener Hinsicht eine Herausforderung: zu groß, um manche Teile zu stilisieren und zu klein, um sie wirklich darzustellen, wegen der praktischen Beschränkungen durch die verfügbaren Werkzeug- und Materialdimensionen.
In diesem Maßstab würden Blöcke eine Länge von so zwischen 0,8 mm und 2 mm haben. Ein 2 mm-Block ist schon ziemlich massiv, mit einer Länge von 32 cm im Original, jedenfalls auf einem kleineren Schiff.
Als ich in etwa 2007 mit dem Photoätzen begonnen hatte, kam mir der Gedanke, 'modernere' Blöcke durch oberflächengeätzte Teile, die gefaltet und verlötet werden, herzustellen. Als ich damals noch keine Blöcke brauchte, hatte ich die Idee nie praktisch umgesetzt. Da ich inzwischen einen kleinen Laserschneider besitze, war der Gedanke naheliegend, das gleiche Prinzip anzuwenden und die Blöcke aus lasergeschnittenen Papierteilen aufzulaminieren. Inzwischen gibt es ja wohl auch größere Blöcke zu kaufen, die aus lasergeschnittenen Holzteilen zusammengesetzt werden. 
Mein Ziel war, Blöcke zu fabrizieren, die nicht nur die korrekte äußere Form haben, sondern durch die auch die 'Taue' korrekt laufen, d.h. ich wollte diese kleinen Quader, aus denen die Taue senkrecht herauskommen und die man allzuoft auf Modellen sieht um jeden Preis vermeiden.

*****************************
Warnung, der folgende Text beschreibt zunächst meine erfolglosen Irrwege – Da es praktisch unmöglich sein würde, die winzigen Einzelteile der Blöcke korrekt auszurichten, wurden diese in ihrer korrekten Position in Rahmen mit mehreren Blöcken gezeichnet. Die Rahmen wurden dann aufeinander laminiert und, nachdem der Lack gut durchgetrocknet war, wurden die Blöcke herausgetrennt. Da für die Ankerkräne und die Bootsdavits eine Reihe von Doppelblöcken gebraucht werden, habe ich gleich mit dieser Herausforderungen begonnen. Nach dem Gelingen sollte die Herstellung von einfachen Blöcken dann simpel sein. Durch die Dicke des Canson-Papiers wurden sieben Schichten gebraucht, je eine für die äußere Lage, eine für die Trennung der beiden Scheiben, sowie zwei Schichten für jede Scheibe. Das Laminieren selbst ging gut, aber es gelang nicht die einzelnen Lagen genau genug gegeneinander auszurichten. Das mit Zaponlack getränkte Papier läßt sich auch nicht sehr gut und ausreichend glatt schleifen. Das Hauptproblem war aber, daß sich die Löcher für die Taue immer mit Lack füllten und Versuche sie aufzubohren in der Zerstörung der Blöcke endeten.
Nach einem guten Dutzend an Versuchen mit unterschiedlichen Konfigurationen der lasergeschnittenen Teile habe ich dann aufgegeben.
Ich bin dann zur klassischen Methode mit Blöcken, die aus einer Leiste herausgearbeitet werden zurückgekehrt. Allerdings habe ich zunächst Polystyrol und Plexiglas verwendet. Während beide Materialien leicht zu bohren waren, waren sie aber zu weich, um die notwendigen Nuten sauber einzuarbeiten, besonders das Polystyrol. Ein Versuch, die Schlitze einzusägen, dann von unten durch aufgeklebte Teile zu verschließen und gedrehte Scheiben einzusetzen waren ebenfalls nicht von Erfolg gekrönt. Die Teile brachen und es nicht möglich, die nur 0,2 mm breiten und 0,8 mm langen Schlitze von Klebstoff frei zu halten bzw. nachzuarbeiten. Ein Versuch in Messing schlug ebenfalls fehl.

***********************************
Und nun die Erfolgsstory – Schlußendlich bin ich zum bewährten Hartpapier bzw. Pertinax zurückgekehrt. Das Material ist hart und schmiert nicht, ist aber auch viel spröder, als die anderen Materialien. Das Bohren mit 0,2 mm ist aber problemlos möglich und strapaziert auch die Bohrer nicht zu sehr.


Das Bohren von 0,2 mm Durchgangsbohrungen in Pertinax-Streifen

Ich habe zunächst Streifen von der nötigen Breite von einer 1 mm dicken Pertinax-Platte abgesägt. Die Mikro-Fräsmaschine wurde dann als Koordinatenbohrmaschine eingesetzt und eine Reihe von doppelten Bohrungen für eine Partie von Blöcken eingebracht. Mit einem abgebrochenen 0,2 mm Bohrer als Fräser, der am vorderen Ende flachgeschliffen worden war, wurden sodann 0,25 mm tiefe Schlitze Simulation der Scheiben gefräst.


Fräsen von 0,2 mm breiten Schlitzen in Pertinax-Streifen


Das Stereo-Mikroskop hilft bei der sicheren Handhabung der 0,2 mm-Werkzeuge

Das Profil der Blöcke wurde danach ungefähr mit Spitzfräsern unterschiedlichen Winkels herausgearbeitet. Die endgültige Formgebung erfolgte von Hand mit Diamantfeilen und einem feinen, gummierten Schleifrad in der handgeführten Bohrmaschine.


Ein Reihe von Doppelblöcken vor dem Auftrennen

Um die Blöcke mit einer Kreissäge aufzutrennen wurde der Pertinax-Streifen in eine Spannzange aufgenommen. Um das Teppichmonster nicht unnötig zu füttern, wurde der Streifen mit einem Klebstreifen hinterklebt, der die Blöcke auch nach dem Abtrennen noch hält.
Die Seitenflächen der Blöcke wurden mit Diamantfeilen und einer gummierten Schleifscheibe in Form gebracht. Dabei wurde der Block in einem speziellen Feilkloben gehalten. Dieser hat Einsatzbacken aus Messing in den eine entsprechende Vertiefung eingefräst ist.


Eine kleine Sammlung von Blöcken und der spezielle Feilkloben


Blöcke auf einer 1 Euro-Cent-Münze zum Vergleich


Zwei Größen von Blöcken von jeweils 1,6 mm und 2 mm Länge

Die Blöcke müssen nun noch mit Bändern und Haken komplettiert werden – eine weitere fummelige Herausforderung.

Fortsetzung folgt ...
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matz

Höchste Präzision im Subatomarbereich, der reine Wahnsinn  :P :P :P

Dass bei der Arbeit regelmäßig ein Mikroskop nötig ist war irgendwie klar.
Bei der Präsentation des fertigen Modells ist dann hoffentlich eine Dokumentation des Bauprozesses dieser Flöhe dabei, sonst glaubt das niemand. 8o
Und auf die Ausrüstung der Blöcke mit Bändern und Haken bin ich jetzt echt gespannt.

Bräuchte da übrigens noch einige im Maßstab 1:100  :D
Bei dem Aufwand schätze ich den Stückpreis auf 10€ bis unbezahlbar.

Gruß
matz
Wer aufhört, besser zu werden, hat aufgehört, gut zu sein.
(Philip Rosenthal, Unternehmer, *1916 +2001)

Frankzett

... und schwitze schon Blut bei meinem 1:72er Kahn   ;(

Viele Grüße
Frank

dafi

... keine Angst, der will doch nur spielen ...

... to Victory and beyond!
http://www.dafinismus.de

wefalck

Block-Herstellung 2

Irgendwie sind es immer zwei Schritte vorwärts und mindestens einer zurück ... neben den Problemen bei der Herstellung selbst, habe ich auch immer mindestens 1/3 der ursprünglich fabrizierten Blöcke unterwegs verloren. Sie springen von der Pinzette oder anderen Werkzeugen. Da das Bakelit leicht und elastisch ist springen sie weit in unvorhersehbare Richtung und bleiben nie auf dem Arbeitstisch oder wenigsten in meiner Schürze.

Ich war auch nicht wirklich zufrieden mit den Blöcken, die ich bislang fabriziert hatte und probierte daher in den letzten Wochen andere Herangehensweisen. Vielleicht war mein aus einem abgebrochenen Bohrer zurechtgeschliffener Fräser nicht scharf genug, aber die Schlitze zur Simulation der Scheiben brachen an den Rändern immer wieder aus. Ich habe mir daher in China einen richtigen 0.2 mm Fräser bestellt (hier in Europa hätte mich alleine der Versand soviel gekostet, wie der dortige Gesamtpreis). Dem war aber kein besserer Erfolg beschieden. Das liegt wahrscheinlich an der Schichtstruktur des Hartpapier. Vielleicht hätte man die Blöcke in anderer Orientierung aus dem Hartpapier schneiden sollen.


Fräsen der Keepen für die Strops

Danach habe ich eine Methode ausprobiert, die auf verschiedenen Fora vorgestellt wurde. Flache Sägeschnitte über die ganze Länge des Blocks simulieren die Schlitze für die Scheiben. An einem Ende wurde dann ein Loch für das Tau gebohrt. Die übrige Prozedur für die Bearbeitung des Blocks war dann, wie gehabt.


Bohren der 0.2 mm Löcher für das Tau

Ein Problem war immer das Abtrennen der einzelnen Blöcke. Meine ursprüngliche Methode war arbeitsaufwendig und wenigstens einer von fünf Blöcken flog irgendwo hin in die Werkstatt, um nicht mehr gefunden zu werden. Nicht sehr effizient. Ich habe mir also eine kleine Vorrichtung für den Sägetisch der Uhrmacherdrehbank nach dem Vorbild der Sägeschlitten für Tischkreissägen gebaut. Damit wird sowohl das Werkstück, als auch der abgeschnittene Block sicher geklemmt. Außerdem läßt sich der Sägeschnitt präzise positionieren.






Ein Miniatur-Sägeschlitten für die Uhrmacherdrehbank zum Abtrennen der Blöcke

Der Sägeschlitten besteht aus einem rechteckigen 8 mm x 6 mm Aluminiumprofil, das unten so ausgefräst wurde, daß es über das Sägetischchen greift und seitlich geführt wird. In die Vorderseite wurde eine Stufe gefräst über die ein 6mm x 6 mm  Winkelprofil paßt, das als Niederhalter fungiert. Der Winkel wird durch zwei Messingstifte geführt die hart eingelötet wurden. Zwei Schrauben (seit das Photo gemacht wurde habe ich eine weitere Schraube hinzugefügt) ziehen den Niederhalter auf das Werkstück. Der Sägeschlitz wurde dann im zusammengebauten Zustand in situ mit dem 0,2 mm Blatt eingebracht, mit dem zusammen der Schlitten verwendet werden soll. Damit geht das Abtrennen der Blöcke rasch, sicher und ohne Verluste vonstatten.




Der Sägeschlitten auf dem Sägetischchen der Uhrmacherdrehbank

Nach dem Abtrennen werden die Blöcke einzeln mit einem gummigebundenen Schleifrad im Handschleifer verrundet. Versuche mit einer kleinen, selbstgebauten Trowalisiermaschine waren nicht erfolgreich, da die Blöcke zu klein, zu leicht und das Bakelit relativ abriebfest ist. Das Verrunden von Hand geht recht rasch vonstatten.

Die früheren Versuche zur Blockherstellung hatten vor allem das Ziel, die runde Scheibe zu simulieren, so daß das Tau den Block tangential verläßt. Um das nun zu erreichen, müssen der Schlitz und die Bohrung manuell bearbeitet werden, was bei einem Durchmesser von 0,2 mm nicht so einfach ist. Für Durchmesser größer als 0,25 mm habe ich mir einen diamantierten Draht besorgt, so wie er zu sägen von Halbedelsteinen verwendet wird. Das ist der kleinste verfügbare Durchmesser. Nach etwas Überlegen, habe ich einen Miniaturstichel aus einem abgebrochenen Laubsägeblatt zugeschliffen, das zufällig 0,2 mm dick war. Im Moment wird der Stichel in einem Nadelhalter verwendet, ich muß mir bei Gelegenheit ein passendes Heft dazu machen. Mit diesem Stichel wird der Schlitz in die Bohrung hinein verrundet, wobei der Block einem Stiftenkloben gehalten wird, dessen Messing-Einsatzbacken passend zugerichtet wurden.
Die Keepe für den Stropp wurde mit einer kleinen (1 mm x 1 mm x 1 mm) Dreikantfeile eingebracht.


Speziell zugerichtete Messing-Einsatzbacken des Stiftenklobens zum Halten der Blöcke

Die nächste Herausforderung waren die außenliegenden Stropps mit einem Haken. Eigentlich bestehen diese Stropps aus Flacheisen. Es war zwar möglich, den verzinnten Kupferdraht, den ich verwenden wollte, in kontrollierter Manier abzuflachen, aber das dann sehr dünne Material brach leicht und es war schwierig, die flachen Abschnitte genau um den Block zu plazieren, bevor den Enden zusammengedreht wurden, um den Haken zu formen. Daher habe ich eine Konzession an die Praktikabilität gemacht und runden Draht genommen. Ein weiteres Problem bestand darin den Block während des Anbringens des Stropps zu halten. Ich habe mir eine spezielle Klemme für die Dritte Hand aus Hartgewebe gemacht, aber diese hielt den Block nicht fest genug. Mir ist dann schließlich aufgegangen, den modifizierten Stiftenkloben zu nehmen, in dem der Block ja formschlüssig in Zugrichtung beim verdrillen gehalten wird. Trotzdem ist die Herstellung der Drahtstropps eine einigermaßen diffizile Operation.

Der verdrillte Schwanz des Stropps wurde dann vorsichtig zu einem Haken gebogen. Der verzinnte Kupferdraht ist allerdings so zu weich um praktisch als Haken zu dienen und auch die Struktur der verdrillten Drähte zu offensichtlich. Der Haken wurde daher mit etwas Weichlot überzogen. Der Körper des Haken wurde auch mit einer Zange etwas abgeflacht, um besser die Form eines solchen Hakens wiederzugeben.
Unter dem Strich stellte sich die Blockherstellung als sehr zeitaufwendige Prozedur dar. Ich schätze, daß in jedem Block etwa eine Stunde Arbeit steckt, wenn man alle Bearbeitungsschritte zusammenzählt und das trotz Produktion in Losen von acht Blöcken. Das mag bei einem kleinen Schiff noch angehen, ist aber wohl für ein größeres Segelschiff noch zu aufwendig.
Ich auch nicht zufrieden mit der Tatsache, daß die Blöcke und insbesondere die Haken nicht so gleichförmig geworden sind, wie ich mir das vorgestellt habe und wie man eigentlich von der Serienproduktion erwarten sollte.


2mm-Blöcke (in hellerem Material) und 1,6 mm Blöcke (in dunklerem Material) – die Blöcke werden alle weiß gespritzt werden.

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wefalck

Herbstliche Fortschritte

Es hat mich überrascht, wie die Zeit vergeht – schon drei Monate seit dem letzten Bericht! Gut, ich war sechs Wochen in Spanien zu einer Art Arbeitsurlaub und danach kam mir da richtige Arbeitsleben wieder in die Quere.
Ich lasse das Bemalen meist bis zum Schluß, bevor alles zusammengesetzt wird. Das verhindert Beschädigungen des Anstrichs durch das Handhaben des Modells und, daß sich Staub darauf ansammelt, der dann nur schwer zu entfernen ist. Aber ich hatte das Gefühl, daß das Projekt inzwischen soweit fortgeschritten war, daß ich endlich sehen wollte, wie das einmal fertig aussehen würde. Da gab auch einen Motivationsschub, anstatt sich in der endlosen Produktion von Kleinteilen zu verlieren.
Das Modell wurde also gründlich enstaubt und entfettet. Die Reihenfolge der Farben wollte gut überlegt werden, um von hell nach dunkel arbeiten zu können. Ich wollte auch von innen nach außen arbeiten, da so das Maskieren einfacher war.


Photographie von 1876, die deutlich das Farbschema von SMS WESPE zur Zeit ihrer Ablieferung zeigt

Es wurden Farben von Vallejo (die in Frankreich unter dem Namen ,Prince August' vertrieben werden) und von Schmincke verwendet.
Ich begann also mit dem Weiß der Innenseite von Kasematte und Schanzkleid sowie der Wände des Deckshauses, das mit der Spritzpistole aufgetragen wurde. Leider hatte ich Probleme mit meiner Spritzpistole – offenbar hatte sich im hinteren Teil des Düsenkanals trotz gründlicher Reinigung im Laufe der Zeit etwas Farbe angesammelt. Nach ein paar Sprühstößen fing sie an zu verstopfen. Nach Auseiandernehmen und einer Grundreinigung zeigt sie sich wieder kooperativ. Das Problem trat gerade bei der weißen Farbe auf, da deren Pigmente etwas gröber sind als bei vielen anderen Farben. Leider konnte ich wegen der vielen angeklebten Teile, wie Schanzkleidstützen, die Flächen nicht abschleifen und neu lackieren ... der weiße Anstrich ist leider nicht so, wie ich mir das gewünscht hatte.



Die Decks waren ursprünglich nicht mit Holz (mit Ausnahme des Backdecks und des Bodens der Kasematte) oder Linoleum belegt, sondern waren mit einer Mixtur aus Kohlenteer und schwarzer Ölfarbe gestrichen, der Sand beigemischt wurde, um die Rutschfestigkeit zu erhöhen. Ich nehme an, daß diese Mischung mit der Zeit eine dunkelgraue Farbe annahm, ähnlich wie ältere Asphaltstraßenbeläge. Prince August 996 (Deutsches Panzergrau) schien mir dafür die richtige Wahl. Die Decks waren vorher zusammen mit den anderen Partien weiß gespritzt worden, um den Farbauftrag mit dem Pinsel zu erleichtern, da es unmöglich war, die Schanzkleidinnenseite abzukleben. Ich begann zunächst damit die Wassergänge und Zwischenräume zwischen den Stützen zu streichen, worauf die Decks selbst mit mehreren dünnen Schichten folgten. 



Die Anstriche der Schiffe der preußischen bzw. Kaiserlichen Marine nach 1867 sind relativ gut bekannt, da sich die Vorschriften z.B. im Marine-Verordnungs-Blatt erhalten haben. Für die ersten beiden Dienstjahre von SMS WESPE waren die Vorschriften von 1874 gültig. Diese legten fest, daß das Unterwasserschiff rot zu streichen war und das Überwasserschiff bis zum Hauptdeck bzw. dessen Reling schwarz. Die Wasserlinie markierte ein weißer Streifen. Ein weiterer weißer Streifen verlief unmittelbar unter der Reling. Alle Aufbauten, die Innenseite des Schanzkleides, Ventilatoren usw. waren weiß zu streichen, die Schornsteine und Masten gelb. Nach den erhaltenen Photographien zu urteilen, gab es bei SMS WESPE gewisse Abweichungen im Detail, die ansprechen werde, wenn entsprechenden Teile an der Reihe sind.

Zunächst wurde der schmale, sichtbare Oberrand des Unterwasserschiffes in Valejo 71.269 (Rot RAL 3000) gestrichen. Dieser Bereich wurde dann mit Tamiya Abdeckband abgeklebt und ebenso das offene Deck usw. und dann der Rumpf in Schwarz gespritzt.



Es sieht so aus, also ob die Schanzkleidreling gefirnißtes Naturholz war. Ich habe sie daher zunächst mit Prince August 77 (bois-Holz) gestrichen, worauf ein Lasur mit 834 (bois transparent) kam, das etwas heller im Ton ist, gefolgt von einer weiteren leichten Lasur mit Vallejo 71.074 (Beige). Zum Schluß wurde noch eine leichte Lasur mit Vallejo 70.956 (transparent orange) aufgetragen, was dem ,Holz' eine gewisse ,Tiefe' und einen warmen Ton gibt (Dank an 'bughunter' für diese Idee !).

Die obenstehenden Bilder zeigen den ,rohen' Anstrich. Er muß noch hier und da ausgebessert und das Rankenwerk an Bug und Heck muß noch fertiggestellt werden. Zum Schluß wird es noch leichte Gebrauchsspuren mit Pastellkreiden usw. geben, aber nicht zu intensiv, da die Boote in Friedenszeiten ja gepflegt wurden.

Fortsetzung folgt ...
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knightofthesky

Hi!

Unglaubnliche Detailarbeit und hervorragend beschrieben, sieht echt spitzenmäßig aus...Baubericht und Ergebnis!  :P :P :P

bughunter

Sehr schöne Fortschritte!
Ein Langläufer, nach 11 Jahren und 14 Seiten bekommt das Schiff selbst Farbe ab - sieht Klasse aus!
Und schön, daß ich - zumindest virtuell - helfen konnte :winken:

Viele Grüße,
Bughunter ( der hofft, daß es weniger als weitere 14 Seiten bis zur Fertigstellung braucht!)

Wikipedia sagt: "Ein Modell ist ein vereinfachtes Abbild der Wirklichkeit."
Deshalb baue ich lieber verkleinerte Originale.

Frankzett