Panzerkanonenboot S.M.S. WESPE (1876) in 1:160

Begonnen von wefalck, 17. Februar 2010, 13:26:23

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Universalniet

 8o 8o 8o

Vollkommen überzeugend .....
Jetzt muss ich erst mal googlen, was ein Linsenfräser ist.

wefalck

Um einmal etwas anderes, als die Mikro-Arbeiten auf der Drehbank zu machen und etwas wachsen zu sehen habe ich mich jetzt einmal mit dem Oberlicht über der Offiziersmesse im Heck des Schiffes beschäftigt.


Oberlicht über der Offiziersmesse (Laverrenz)

Wie die anderen Oberlichte, so wurde auch dieses um einen kleinen Plexiglas-Block herum konstruiert, der auf Maß gefräst und dann poliert wurde.




Fräsen des Plexiglas-Blocks

Die Schreinerarbeiten wurden durch verschiedene Lagen von 0,4 mm dickem Pertinax dargestellt. Um die Kanten rechtwinklig zu schleifen kam die kürzlich konstruierte Mikro-Schleifmaschine und der Handschleifer zum Einsatz.


Schleifen der Kanten mit der Mikro-Schleifmaschine

Auf der 'richtigen' WESPE konnte das Oberteil des Oberlichtes abgehoben werden. Die Einfassung der Decksöffnung war außen mit einem halbrunden Profil versehen, wie man auf der Photographie erkennen kann. Ich benötigte daher ein halbrundes Profil mit einem Durchmesser von 0,4 mm. Zu diesem Zweck habe ich kurze Stücke von 0,4 mm Kupferdraht auf ein zuvor in situ plangefrästes Stück Aluminium geklebt und den Draht auf gleichmäßig die halbe Dicke abgefräst. Die 45° Gehrungen für die Ecken wurden auf der Mikro-Schleifmaschine mit einer speziellen Halterung für die Drähte hergestellt


Fräsen halbrunder Profile aus 0,4 mm Kupferdraht


Anschleifen von 45° Gehrungen an die 0,4 mm Kupferprofile

So wirklich zufrieden bin ich nicht mit dem Endresultat nach der Montage. Andererseits mißt das Skylight aber auch nur 7 mm by 8 mm. Vielleicht mache ich noch einen Versuch mit selbstgeätzten Teilen (die ich aber erst noch produzieren müßte).


Das Oberlicht vor der Bemalung (die Nahaufnahme ist unerbittlich ...)


Demnächst mehr in diesem Theater ...
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wefalck

Ich habe mich jetzt wieder mit dem Rumpf und den Aufbauten beschäftigt. Alle Oberflächen, die im Original Bleche waren werden mit einer dünnen Schicht Pertinax überzogen. Die Öffnungen für Bullaugen und ähnliches werden (mit einigen Ausnahmen) zuvor eingebracht. Auf diese Weise wurde die Barbette ausgebaut und das Deckshaus kaschiert.


Deckshaus mit Pertinax überzogen, vor der weiteren Detaillierung

Die Decks waren überwiegend beplattet und mit Ölfarbe beschichtet, der Sand und Zement beigemischt war. Dies diente einerseits als Korrosionsschutz und erhöhte andereseits deren Rutschfestigkeit. Manche Modelle zeigen, entsprechend dem Plan von Wolfgang Bohlayer, einen Holzbelag. Inzwischen ist aber auf Grund neuerer Erkenntnisse klar, daß dem nicht so war. Offenbar wurde auch kein Linoleum verwendet, wie sich aus zeitgenössischen Photos erkennen läßt.




Gravieren der Beplattungsstöße und der Plankenfugen

Das Modell strebt eine Darstellung des Originalzustandes zum Zeitpunkt der ersten Indienststellung an. Daher wurde die Beplattung durch feine Gravuren auf einer dünne Pertinax-Platte dargestellt. Alle metallenen Decks werden auf diese Weise dargestellt. Ausnahmen sind das Backdeck sowie Teile des Barbetten-Decks. Diese waren über dem eisernen Deck beplankt, vermutlich um Beschädigungen durch die Ankerketten und die Handhabung der Geschosse zu vermeiden. Die Beplankung der Back war strahlenförmig angelegt. Vermutlich hielt dieses Muster der Druckbelastung beim Schuß besser Stand, als das übliche Muster mit Nähten parallel zur Kiellinie. Dies Plankenfugen wurden ebenso durch eine leichte Gravur angedeutet. In Wirklichkeit wären die Fugen durch die Kalfaterung mehr oder weniger in einer Ebene mit der Oberkante der Planken. Je nach Temperatur und Feuchtigkeit der Planken wölbt sich Kalfaterung leicht auf oder zieht sich ein. Die Gravierung läßt aber das Deck lebendiger erscheinen.


Graviertes Achterdeck und Backdeck-Beplankung

Fortsetzung folgt ...
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bughunter

Sauber gemacht :P
So richtig Klasse finde ich aber die Zahnräder der Höhenrichtmaschine! Könnten einer Uhr entsprungen sein :1:

Das Boot wird richtig schick!

Viele Grüße,
Bughunter

Wikipedia sagt: "Ein Modell ist ein vereinfachtes Abbild der Wirklichkeit."
Deshalb baue ich lieber verkleinerte Originale.

Peter76


wefalck

#55
Danke !

*********

Der Boden der Barbette ist teilweise beplankt, wahrscheinlich um das Panzerstahl-Deck darunter vor Beschädigungen zu schützen, die bei der Handhabung der schweren Granaten entstehen könnten. Das Stahldeck darunter und außerhalb der Barbette ist leicht geneigt, um auftreffende feindliche Geschosse von den Munitionsräumen abzulenken. Innerhalb der Barbette ist der geneigte Boden mit Holz aufgefüllt.






Auschnitte aus drei zeitgenössichen Zeichungen der Barbette

Die Interpretation der auf den Zeichnungen dargestellten Elemente ist nicht immer ganz einfach. Immerhin kann man einen Niedergang in Back erkennen, in der sich die Mannschaftsquartiere befinden. Unter der Back befindet sich auch die lange Handkurbel für die Seitenrichtmaschine des Geschützes. Dann erkennt man noch eine rechteckige Decksöffnung für die Geschoßaufgabe aus dem Geschoßraum, sowie eine runde für die Pulveraufgabe aus dem darunterliegenden Pulvermagazin. Die Niedergänge waren offenbar mit eisernen Rosten oder Grätings abgedeckt. Dann erkennt man noch eine Decksöffnung mit einem doppelten Klappdeckel, die nach der handschritlichen Notiz auf einer anderen Zeichnung ein Mannloch ist, das Zugang zum Vorraum des Geschoßraumes gewährt. Wie hoch der Rahmen um das Mannloch ist, wissen wir nicht, da es keine Seitenansicht davon gibt. Weiterhin erkennbar sind Racks für fünf Bereitschafts- oder Übungsgranaten. Es gibt noch andere Rack-ähnliche Strukturen, deren Funktion nicht klar ist. Vielleicht dienen sie zum Stauen für Werkzeuge für die Geschosse o.ä. Leider gibt es keine photographischen Aufnahmen, die da Klarheit verschaffen könnten. Eine Treppe gewährt Zugang zur Barbette von der Brücke aus. Zwei senkrechte Leitern ermöglichen den Zugang von der Back aus.


Die Barbette mit den verschiedenen Niedergängen usw.

Der Boden der Barbette, der offenbar keinen Sprung hatte, wurde aus zwei Schichten von Pertinax aufgebaut, die die Beplattung bzw. Beplankung darstellen. In die entsprechenden Schichten wurden die Plattenstöße bzw. Plankennähte eingraviert.




Fräsen und Koordinatenbohren auf der neuen Mikro-Fräsmaschine

Der Bau der verschiedenen Niedergänge gab Gelegenheit die neue Mikro-Fräsmaschine auszuprobieren. Das Mannloch zum Geschoßraum wurde aus einem kleinen Plexiglas-Blöckchen gefräst. Die Maschine wurde auch dazu benutzt die Löcher in dem seitlichen Rack in gerader Linie und gleichmäßigem Abstand einzubringen.


Sammlung von Niedergängen für die Barbette (die Grätings müssen noch gerichtet werden)

Fortsetzung folgt ...
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bughunter

Bin gespannt, wie das dann lackiert aussehen wird, bestimmt beeindruckend :P
Da das Boot ja nicht allzu groß ist und schon einiges gebaut ist, ergibt das einen guten Baufortschritt.

Die macht bestimmt am Ende bestimmt auch Bumms, oder eher RrrrrUms! :D

Viele Grüße,
Bughunter

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Universalniet

Du näherst Dich zurecht der 10000er Marke.
Modellbaukrimi pur.

wefalck

Seit dem letzten Beitrag ist nun schon fast ein Jahr vergangen. Es war ein geschäftlich anspruchsvolles Jahr mit häufigen Unterbrechungen durch Dienstreisen, aber auch Abschweifungen in den Werkzeugbau sowie in häusliche Renovierungsarbeiten. Manchmal war man dann einfach zu müde, um sich mit den Miniaturarbeiten auseinanderzusetzen. Kleine Fortschritte, aber mehr nach Art einer Springprozession – zwei vor und einen zurück, hat es aber doch gegeben. Ich habe sowohl mit den Möglichkeiten der verfügbaren Materialien, als auch mit meinen eigenen Fähigkeiten gekämpft. Der Maßstab 1:160 ist halt doch klein, vorallem wenn man die Ambition hat, die gleichen Details wie z.B. im Maßstab 1:100 oder sogar 1:50 wiederzugeben. Einer dieser Kämpfe betraf Treppen und Niedergänge, über die ich im nächsten Beitrag berichten werde.
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Das Oberlicht für die Offiziersmesse, das in einem der vorangegangen Beiträge gezeigt wurde hat mir nicht wirklich gefallen. Es war nicht so sauber, wie ich mir das vorgestellt hatte. Ich hatte es um einen Plexiglas-Kern herum mit Schichten von Hartpapier aufgebaut. Die Halbrundstäbe des Schreinerwerks waren durch 0,4 mm dicke Kupferdrähte imitiert worden, die auf die Hälfte abgefräst worden waren. All das führte zur reichlichen Verwendung von Cyanoacrylat-Klebstoff, der nicht einer meiner Lieblingswerkstoffe ist und mit dessen Anwendung ich immer auf Kriegsfuß stehe.


Fräsarbeiten am Oberlicht der Offiziersmesse

Mir kam aber dann der Gedanke, daß man ja die Oberlichte, anstatt sie in Schichten aufzubauen, auch aus einem Plexiglas-Klötzchen fräsen könnte. Man muß nur, wie bei einer Skulptur, strategisch planen und sich von den äußerten Schichten nach innen vorarbeiten (das erinnert mich an den Witz von der älteren Dame, die auf einer Ausstellung einen Bildhauer fragte, ob es schwierig sei einen Löwen zu meißeln. Der Bildhauer antwortete: eigentlich nicht, man nimmt einen großen Marmorblock und schlägt alles weg, was nicht nach Löwe aussieht ...). Die im Original gehobelten Profile wurden als rechteckige Leisten stehen gelassen und wurden dann mit einer Mikro-Ziehklinge abgerundet. Die Ziehklinge besteht aus einem Stück Rasierklinge in die das Profil auf der Fräsmaschine mit einer Trennscheibe eingearbeitet wurde. Die Ziehklinge wird dazu in einem Nadelhalter gehalten. 


Mikro-Ziehklinge für halbrunde Profile

Täfelungen können auf diese Weise nur bedingt hergestellt werden, da man ja keine scharfen Innenecken fräsen kann. Ich habe also die Rahmen in einer Richtung stehen gelassen und sie in der anderen Richtung durch Polystyrol-Streifen ergänzt. Ich bin eigentlich auch kein so großer Liebhaber von Polystyrol, da es durch den Verlust der Weichmacher im Laufe der Jahre versprödet. Polystyrol hat aber den Vorteil, daß man es sauber und praktisch unsichtbar mit Plexiglas oder mit sich selbst durch den Auftrag von Dichlormethan 'verschweißen' kann.

Versuch die Deckel der Oberlichte herauszufräsen

Die nächste Herausforderung waren die Abdeckgitter der Deckel der Oberlichte, die zum Schut der Glasscheiben entweder in die Rahmen eingelassen oder auf diese (klappbar) aufgelegt waren. Die bronzenen oder messingnen Stäbe der Gitter haben einen Durchmesser von unter einem Zentimeter, was dann im Maßstab 1:160 einen Durchmesser von ungefähr 0,05 mm ergibt. Der dünnste messingfarbene Draht, den ich seinerzeit finden konnte hatte aber 0,1 mm Durchmesser, so daß ich etwas übermaßstäblich bin. Kürzlich bin ich auf Molybden-Drähte aufmerksam geworden, die eine dunkel-goldene Farbe haben. Diese Drähte werden bis zu einem Durchmesser bis hinunter zu 0,02 mm verkauft und sind leicht zu haben (siehe die bekannte E-Bucht). Der Grund ist, daß sie bei der Reparatur von beschädigten 'Smart-Phones' zur Trennung der Glasscheibe vom LCD-Display verwendet. Die Klebung wird dabei mit dem Draht durchtrennt. Ich habe mit diesen Drähten noch nicht praktisch gearbeitet, weiß also nicht, wie gut sie sich schneiden lassen, da sie ja sehr reißfest sind.


Goldfarbener Molybden-Draht

Ich habe verschieden Methoden zum Bau der Rahmen der Oberlichtdeckel und zum Einhalten des gleichmäßigen Abstandes der Stäbe erprobt. Der erste Versuch bestand darin, den Rahmen aus einem dünnen Stück Plexiglas zu fräsen. Mit einem spitzen Gravierfräser wurden Rinnen zum Einlegen der Drähte gefräst. Das Problem bestand aber darin, die Innenkanten und –ecken wirklich sauber und gerade zu bekommen.

Fräsen von Rinnen für die Stäbe der Schutzgitter


Einkleben der Drähte in die Rahmen

Als nächstes habe ich versucht, die Rahmen vorbildähnlich zu konstruieren. In dünne Polystyrol-Streifen von 0,5 mm x 1,0 mm Querschnitt wurden in die schmale Seite Bohrungen für die Drähte in gleichmäßigem Abstand eingebracht. Es erwieß sich aber als schwierig, die vier Rahmenteile anschließend sauber genug zusammenzusetzen.


Bohren der Rahmen für die Drähte

Am Ende habe ich die Rahmen aus 0,25 mm dickem Polystyrol mit Übermaß auf die Plexiglas-Kerne aufgeklebt. Die Klötzen wurden dann auf dem kippbaren Schraubstock der Mikro-Fräse so ausgerichtet, daß die Rillen für die Drähte in situ gefräst werden konnten. Das Einlegen der Drähte war aber dann ein nervenaufreibendes Geduldsspiel, das eine so ruhige Hand erforderte, daß ich immer nur drei oder vier Drähte pro Abend geschafft habe.


Aus Einzelteilen zusammengesetze Rahmen für die Deckel


Fräsen der Rillen für die Drähte in situ

Darüber wurde eine weitere Lage von 0,25 mm dicken Polystyrol-Streifen geklebt. Da die Gesamtdicke aber nur 0,4 mm bedragen sollte, wurden diese wiederum in situ entsprechend heruntergefräst. Der Überstand auf allen Seiten wurde beschnitten bzw. beigeschliffen und die Kanten mit der Ziehklinge verrundet.


Schleifen der Deckel in situ

Soweit das Oberlicht der Kombüse. Das der Offiziersmesse hatte ein aufgelegtes Gitter, für das ich bereits einen Rahmen geätzt hatte.


Die fertigen Oberlichte für die Kombüse (links) und die Offiziersmesse (rechts) (right)

Fortsetzung folgt .... hoffentlich bald ...
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Universalniet


Flugwuzzi

DAS GEHEIMNIS DES ERFOLGES IST ANZUFANGEN. (Mark Twain)

AnobiumPunctatum

Schon, dass es wieder weiter geht. Das Modell ist fantastisch.
:winken:  Christian

in der Werft: HMS Triton 1773, Maßstab 1/48

"Behandle jedes Bauteil, als ob es ein eigenes Modell ist; auf diese Weise wirst Du mehr Modelle an einem Tag als andere in ihrem Leben fertig stellen."

wefalck

Danke für die freundlichen Kommentare !   :P

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Es gibt zahlreiche Vorschläge zur Herstellung von Leitern und Treppen für Schiffsmodelle. Zusammen mit den Grätings scheint das eine Aufgabe zu sein, die Schiffsmodellbauer besonders beschäftigt. Das liegt vielleicht daran, das es nicht ganz einfach ist gleichmäßig verteilte Sägeschnitte mit Handwerkszeugen zu erreichen. Hat man aber Werkzeugmaschinen mit Schlitten zur Verfügung, die über Spindeln mit graduierten Trommeln angetrieben werden, relativiert dies die Herausforderung deutlich – wenigsten theoretisch. Es erscheint logisch die Technik zur Herstellung von Treppen von größeren Maßstäben in einen kleineren zu transponieren – man muß dann eben einfach dünnere Sägeschnitte in die Vorrichtung machen.


Herstellung einer Vorrichtung für den Treppenbau

Nichtsdestotrotz stellen die Abmessungen der Materialien selbst schon eine Herausforderung dar. Hölzerne Treppenstuffen sind üblicherweise 25 bis 30 mm dick, im Maßstab 1:160 etwa 0,2 mm entspricht. Treppenwangen sind dann etwa 40 bis 60 mm dick, was wiederum 0,3 bis 0,4 mm am Modell entspricht. Die Stufen sind üblicherweise in eine Nut in der Wange eingesetzt, so daß deren Außenseite glatt ist. Diese Konstruktion wäre ziemlich schwierig im Modell zu reproduzieren, da man dazu 0,2 mm breite und 0,2 mm tiefe, nichtdurchgehende Nuten in  0,3 mm dickes Material fräsen müßte. Auch müßte dann jede Stufe exakt die gleiche Länge haben. Selbst wenn man die Stufen stumpf an eine Wange kleben würde, würde diese Problem auftauchen. Für mich ist auch das Kleben mit Sekundenkleber irgenwie immer eine Herausforderung, da ich es irgendwie nie schaffe die genau richtige Menge aufzutragen.


Fräsen der Schlitze für die Stufen in ein Bündel von Wangen aus Hartpapier

Das ursprüngliche Material der Wahl war Hartpapier, das sehr glatt und steif, dafür aber sehr brüchig ist, besonders die dünne Qualität von nur 0,2 mm Dicke. Ich habe dann auch mit Polystyrol experimentiert, das deutlich weniger brüchig, dafür aber auch weniger steif ist. Polystyrol hätte auch den Vorteil, daß man es mit Dicholormethan verschweißen kann, wobei die Klebestellen dan praktisch unsichtbar sind. Auch wenn diese Eigenschaften von Vorteil sind, die Treppen waren zu weich, um sie auf der Fräsmaschine auf Maß schleifen zu können – Polystyrol läßt sich ja bekanntlich nicht sehr gut schleifen.
Nach diversen Versuchen und Rückschlägen, hat sich dann die folgende Prozedur herausgeschält:

1. Schneide Streifen aus 0,2 mm dickem Hartpapier, die etwas breiter als die fertigen Treppenwangen sind.
2. Arrangiere die Streifen als Paket im Mikro-Schraubstock, wobei für jede Treppe zwei Streifen nötig sind, plus ein paar in Reserve sowie links und rechts ein bis zwei Streifen zum Schutz gegen Ausbrechen.
3. Drücke die Streifen gut auf den Grund des Schraubstocks und schleife sie dann auf eine gleichmäßige Breite.
4. Neige den Schraubstock entsprechend der Neigung der Treppe und säge mit einem 0,2 mm dickem Kreissägeblatt Schlitze für die Stufen im maßstabsgerechten Abstand.


Fräsen der Schlitze für die Stufen in ein Bündel von Wangen aus Polystyrol

5. Schneide Streifen aus 0,2 mm Hartpapier, die etwas breiter als die Stufen tief sind und runde eine Kante etwas ab.
6. Schneide aus diesen Streifen Stufen, die etwas breiter als nötig sind.
7. Nehme zwei Wangen und setze die Stufen mit der abgerundeten Seite nach unten ein
8. Justiere eine Wange so, daß die Stufen nur minimal hervorstehen – alles sollte natürlich rechtwinkling ausgerichtet sein.


Verkleben der Einzelteile einer Treppe

9. Lasse dünnflüssigen Sekundenkleber in die Fugen laufen.
10. Richte nun die andere Wange so aus, daß die Treppe die gewünschte Breite erhält und verklebe wie zuvor.
11. Schneide die überstehenden Enden der Stufen möglichst bündig ab.
12. Schleife die Stufen mit einer Diamant-Nagelfeile oder auf dem Tellerschleifer bei.
13. Klebe einen weiteren Streifen von 0,2 mm Hartpapier auf die Außenseite der Wangen.


Schleifen auf Maß der Treppen

14. Spanne die Treppe in den Schraubstock der Mikro-Fräsmaschine mit der geschlitzten Seite nach unten und schleife die Wangen bis eben über die Stufen ab.
15. Spanne die Treppe um und schleife von der geschlitzten Seite her die Wange zusammen mit den Stufen auf die maßstabsgerechte Breite.
16. Schleife mit einer Diamant-Nagelfeile die Wangen auf die maßstabsgerechte Dicke.
17. Verputze alles sorgfältig.
18. Die Treppen können nun eingepaßt und entsprechend gekürzt werden.


Auswahl von Treppen, die noch nicht eingepaßt worden sind

Ich habe auch versucht die obige Prozedur mit Ms-Blech und Löten durchzuführen, aber Hartpapier ergab 'schärfere' Ergebnisse. Vielleicht hätte ich die Teile, wie eigentlich ursprünglich geplant, ätzen sollen. Das hätte die Einhaltung enger Toleranzen bei den Teilen ermöglicht und hätte wahrscheinlich auch weniger Versäubern erfordert. Mir war aber das Anwerfen des Ätzprozesses zu umständlich und ich wollte sehen, ob man das nicht auch mit traditionellen spanabhebenden Methoden hinbekommt.
Die Handläufe und sonstige Beschläge werden dann zusammen mit den Relings hergestellt werden, da sie sehr fragil sein werden.

Fortsetzung folgt .... hoffentlich bald ... jetzt geht es aber erst einmal dienstlich nach Helsinki – Rudo essen, Weihnachten ist ja vorbei  :D
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Helge

..... weiter geht's  :klatsch:
Das macht einen schon sprachlos wenn man Dir so zusieht! Geil!!


Helge
Wenn Du denkst es geht nicht mehr, dann .... Dann gib einfach auf!

bughunter

Zitat von: wefalck in 06. Januar 2018, 23:47:34
Hölzerne Treppenstuffen sind üblicherweise 25 bis 30 mm dick, im Maßstab 1:160 etwa 0,2 mm entspricht.
Bis auf 0,3mm hatte ich Birnenholz schon mal geschliffen, aber nur um es danach mit weiteren Schichten zu verleimen :6: Das ist dann schon sehr empfindlich. Ne, in 1:160 braucht es wirklich keine Holzoptik mehr.
Du weißt Deine Maschinen auf eine faszinierende Art und Weise einzusetzen und kommst so zu beeindruckenden Ergebnissen! Nur weiter so, an solchen Updates kann ich mich gar nicht sattsehen :P

Viele Grüße,
Bughunter

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wefalck

Danke ! Nun wieder etwas Sättigungsbeilage ...

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Ich habe mich nun einmal mit den verschiedenen Ventilatoren beschäftigt. Diese haben nicht die übliche Form, sondern einen rechteckigen Haubenquerschnitt. Ich habe zunächst ein Wochenende damit zugebracht Abwicklungen der Hauben für Ätzmasken zu zeichnen, bin aber dann zu der Überzeugung gekommen, daß der Zusammenbau der nur wenige Millimeter hohen Hauben zu diffizil sein würde.




Bilder der verschiedenen Ventilatortypen auf der WESPE-Klasse

Da der Schaft der Ventilatoren ohnehin Drehteile sein würden, habe ich mich entschlossen die ganzen Ventilatoren aus dem Vollen zu arbeiten.


Maske für das Ätzen einer Ventilatorhaube

Meine Wahl fiel zunächst auf Plexiglas, da dieses leicht zu bearbeiten ist und der Deckel aus einem Stückchen Polystyrol leicht und ohne Schmieren mit Dichlormethan auf den Körper des Ventilators geklebt werden könnte. Es stellte sich aber heraus, daß das Plexiglas bei den dünnen geforderten Wandstärken zu brüchig sein würde.


Spannen von Rechteckmaterial im unabhängigen Vierbackenfutter


Drehen des Ventilatorschaftes


Ausbohren der Haube

Für den zweiten Versuch habe ich Messing verwendet. Während ich mangels geeignetem Rundmaterial beim Versuch in Plexiglas ein rechteckiges Stück im unabhängigen Vierbackenfutter gespannt habe, habe ich nun passendes Ms-Rundmaterial in meinem exzentrischen Zweibackenfutter gespannt. Wenn ich nicht ein solch exotisches Futter hätte, hätte ich auch entsprechend dickeres Rundmaterial nehmen können. Dann hätte aber auch mehr Material zerspant werden müssen.


Spannen von Ms-Rundmaterial in einem exzentrischen Zweibackenfutter


Wie gehabt wurde der Schaft mit den Verstärkungsringen gedreht. Danach wurde das Teil umgekehrt in einer passenden Spannzange gefaßt und die Haube bis auf eine solche Tiefe ausgebohrt, daß man den Boden des Loches von außen nicht mehr sehen kann.


Andrehen der Verstärkungsringe


Ausbohren der Ventilatorhaube

Fortsetzung folgt ... bald ...
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Bücker181

Es macht wirklich Freude diese feinmechanischen Arbeiten anzuschauen. Wunderschön!

Grüsse,
Kai
(der vor langer Zeit eine Lehre als Maschinenbaumechaniker gemacht hat, bevor er zum Schreibtischtäter wurde)

bughunter

Ehrlich gesagt habe ich es hier nicht verstanden, worauf Du hinaus wolltest - aber es hat mich neugierig genug gemacht, um Dienen englischen Baubericht zu besuchen. Und nach ausgiebiger Betrachtung und Bewunderung der fertigen Lüfter :P habe ich es auch kapiert :1:
Das wird ein Klasse Modell, wo jede Baugruppe für sich ein eigenes Modell ist :P

Weiter so!
Bughunter

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wefalck

Haste schon gespickt, 'bughunter'  ;) ... ich wollte es ein bischen spannend machen ...

Vielen Dank für die Blumen, die eigentlich den Maschinen gehören, ich drehe ja nur die Kurbeln  :pffft:

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Der Ventilator-Rohling wurde so dann zu weiteren Operationen in die Fräsmaschine übernommen. Die Fräsmaschine wurde mit dem Teilkopf ausgerüstet der mit Hilfe eines kurzen Hartmetallrundstabes sorgfältig auf die Frässpindel ausgerichtet wurde.


Einrichten des Teilkopfes auf der Fräsmaschine

Der Teilkopf wurde auch mit der Indirekt-Teileinrichtung ausgerüstet, die ein Schneckengetriebe besitzt. Der erste Schritt bestand im Ausfräsen des Ventilatorkopfes, ausgehend von der bereits vorhandenen Bohrung.


Ausfräsen des Ventilatorkopfes

Im nächsten Bearbeitungsschritt wurden die flachen Seiten des Ventilatorkopfes angefräst. Zuletzt wurde der vertikale Rücken des Kopfe mit Hilfe des Schneckentriebes rundgefräst.




Rundfräsen des Rückens des Ventilatorkopfes

Die Rundung für den Deckel wurde freihand auf der Mikro-Schleifmaschine mit einer Diamantschleifscheibe hergestellt. Der Deckel selbst besteht aus Kupferfolie die in einer Vorrichtung aufgelötet wurde. Die Überstände wurden wie vor abgefräst.


Anschleifen der Rundung des Ventilatorkopfes


Auflöten des Deckels des Ventilatorkopfes

Die Kesselraum-Lüfter haben einen quadratischen Sockel der langsam in das Rund des Ventilatorschaftes übergeht. Dieses Teil wurde aus einem Stück Plexiglas gefräst und gedreht, so daß es sauber mit Dichlormethan auf das Kesselraum-Oberlicht geklebt werden kann.




Fertige Kesselraum-Ventilatoren samt Sockeln

Dieser Sockel wird zusammen mit Oberlicht weiß gestrichen werden, während der Ventilator selbst einen sandgelben Anstrich (Anstrich '74) bekommen wird. Durch die Herstellung in zwei Teilen wird sich eine klare Trennlinie zwischen den Farben ergeben.




Kesselraum-Ventilatoren auf dem Oberlicht des Kesselraumes

Es fehlen nun noch die Handgriffe zum Drehen der Ventilatoren. Ich werde aber die entsprechenden Bohrungen für alle Ventilatoren zusammen vornehmen, damit ich die Fräsmaschine dafür nur einmal einrichten muß.
Es kommt noch ein Dutzend weitere Ventilatoren, die aber alle deutlich kleiner sind als diese beiden.

Fortsetzung folgt ... bald ...
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maxim

Die beiden Lüfter sind wirklich eine bemerkenswerte Arbeit!  :klatsch:
Im Bau: dänische Schaufelradkorvette Gejser (1/700, Brown Water Navy Miniatures)


Flugwuzzi

Klasse gemacht die Lüfter  :klatsch: :klatsch:
Das ist nicht Modellbau sondern die "Champions League des Modellbau"  :P

Mein Respekt und
lg
Walter
DAS GEHEIMNIS DES ERFOLGES IST ANZUFANGEN. (Mark Twain)

wefalck

Danke !!!

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Und weiter geht es mit den Lüftern. Die Offiziersmesse unter Deck, im Heck des Bootes verfügte über zwei Lüfter, einen Drucklüfter und einen Venturi-Sauglüfter. Die Lüfter wurde in der gleichen Weise wie die beiden vorigen hergestellt, sind aber deutlich kleiner, der Kopf ist nämlich nur 2,9 mm hoch und der Schaft hat einen Durchmesser von 1,3 mm


Fräsen eines Lüfterkopfes

Wenn das Boot gefechtsbereit gemacht wurde, wurden die meisten Lüfter entfernt. Dazu standen sie in einem Fuß oder Flansch, der dann mit einem Deckel verschlossen wurde. Dieser Fuß wurde separat aus Plexiglas gedreht. Er wird später auf das Deck geklebt und mit ihm zusammen schwarz gestrichen werden. Die Lüfter, außen weiß und innen schwarz, werden dann ihren Platz während des endültigen Zusammenbaues finden.






Lüfter für die Offziersmesse

Fortsetzung folgt ... bald ...
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Lars

Lieber Eberhard,

es gibt nicht viele Modellbauer, bei denen der Weg so wie bei Dir das Ziel ist  :respekt:
Mit Deiner Wespe setzt Du wirklich Maßstäbe.

Beste Grüße
Lars

f1-bauer

Ich bin bei solchen Bauberichten von Eigenbauten immer hin und weg. So gings mir auch, als damals der geniale Ford-T gebaut wurde. Ist der eigentlich jemals fertig geworden? Egal.

Ich habe im Oktober eine Eigenbau-Wespe in 1:200 gesehen ...
http://modellboard.net/index.php?topic=59384.msg913873#msg913873
... und war davon schon schwerst beeindruckt. Bei den Fotos jetzt, vor allem die mit dem Cent zum Vergleich - hats mir jetzt schon den Schalter rausgehauen. Ich stell mir immer so ne riesige Drehbank vor mit riesigen Werkzeugen und riesigen Teilen - und jetzt bin ich nur noch baff, wie klein die Sachen auch in 1:160 sind.

Einfach nur wunderbar - Deine Fertigkeiten, deine Arbeitsweise und die Ergebnisse  :klatsch:  :meister:  :meister:

Gruß
Jürgen  :winken:

Helge

.... da fällt einem nix mehr ein was nicht schon gesagt worden ist, ich bin einfach nur platt und begeistert :meister:
Wenn Du denkst es geht nicht mehr, dann .... Dann gib einfach auf!