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Ladegut für Laster

Begonnen von KAWIT, 16. Juni 2021, 02:30:51

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KAWIT


Hallo Leute,

für die Truck-Fans unter Euch habe hier mal zwei Ideen zum Thema Ladegut.
Hierbei stellte ich mir die Frage, was einfach und preiswert - quasi als Recycling - herzustellen ist.
Da ich einige Sachen in Arbeit habe, wird das ein lockerer Fortsetzungsroman. Mich würde aber auch interessieren, was Ihr so zu diesem Thema in Eurem stillen Kämmerchen so treibt.


Gruß
Karsten


Fange ich mal mit einem Bretterstapel ab Sägewerk an (kann auch ein Leistenstapel sein). Die einzelnen Bretter werden über Distanzleisten aufgestapelt.



Das Rohmaterial dafür kommt aus Holzkisten für Orangen und Mandarinen für die Bretter und Verpackungen von französischem Weichkäse für die Distanzleisten.
Als Werkzeuge benötigt man eine kleine Kreissäge für die Bretter und ein scharfes Messer mit Lineal oder einen Cutter zum Ablängen der Holzstreifen.



Das Brettermaterial (rechts oben schon zurechtgesägt)
 




Das Leistenmaterial



Das dünne Holz ist ja rund gebogen. Also drehen wir den Trick der Schiffsmodellbauer um: Krummes Holz befeuchten und Strecken und dabei beschweren. Wird im Allgemeinen recht gerade und eben.



Leisten auf Länge zugeschnitten




Leisten auf Länge und Breite zugeschnitten


Und nun geht's ans Kleben. Dafür verwende ich normalen Holzleim. Drei Streifen Leim für die Leisten aufs erste Brett, dann nochmals Leim auf die Leisten und Brett darauf. Nun heißt es fröhlich Schichten...
Nach zwei Lagen fixiere ich alles für ein paar Minuten mit Zwingen.











Nun zum zweiten Streich:
Gestapelte Holzbalken (auch direkt ab Sägewerk)
Das Rohmaterial dafür liefern mir unsere Haustiere. Das sind Knabberstäbe für Vögel und Kaninchen.
Nach dem Abknabbern durch die Tiere wird der Aufhängeclip aus Kunststoff abgezogen und die Reste der Körner mit einer Messerklinge abgeschabt. Danach wird der noch verbleibende Rest mit Schleifpapier entfernt. Im Bild sind die unterschiedlichen Verarbeitungsstufen erkennbar.








Nun geht's ähnlich weiter, wie beim Bretterstapel, nur das zuerst drei Balken aneinander geklebt werden. Danach kommen wieder die Distanzleisten zum Einsatz.





Einziger Haken bei der ganze Story: Die Bohrungen für die Aufnahmeclips. Dafür sehe ich in Abhängigkeit vom Verwendungszweck drei Lösungsmöglichen:
- Bohrung offen lassen (geschickt zwei Stapel gegeneinander legen)
- die Balken kürzer absägen
- Die Bohrungen mit Rundstabmaterial verschließen

Man kann bei der Wahl des Rohmaterials natürlich auch in den nächsten Baumarkt gehen und gleich Vierkantstäbe kaufen. Dann ist man das beschriebene Problem auch gar keines. Ich wollte Euch hier nur eben mal Recyclingmöglichkeiten aufzeigen.

Zu guter Schluss braucht man noch Signodenband, das die Stapel zusammen hält. Ich nehme dafür Isolierband, das ich auf einer Glasscheibe mit einer frischen Klinge geschnitten habe.





Nun noch Distanzhölzer aus Vierkantholz (Stäbe von Feuerwerksraketen –wieder Recycling) zugesägt und der Stapler kann ans Werk gehen...





KlausH

Sehr schöne Anleitung, insbesondere der Gedanke, das zu nehmen, was da ist, gefällt mir. Klasse!  :P

:winken:
Klaus

Sparky

Die Idee gefällt. Gerade aus dem ,,Käseholz"  habe ich schon KFK-Teile beplankt.
Auch die Kaffeeumrührer sus dem Gasthaus ,,Zu den zewi goldenen Torbögen" lassen sich gut verweden. Ich habe mir von den Dingern allerdings gleich ein 1.000er-Paket gekauft - man rührt ja schließlich manchmal Farbe an und um...

:winken:
Sparky


"People sleep peaceably in their beds at night only because rough men stand ready to do violence on their behalf." -- George Orwell

Army66

Modellbau Gedanke in Perfektion. Recycling ist immer gut. :winken:

   Roger

KAWIT

Hallo Ihr Drei!

Danke für die Rückmeldungen.
@ Sparky: der Gedanke mit den Rührstäbchen gefällt mir auch sehr gut. Hatte ich noch nicht dran gedacht, weil ich in dem Gourmettempel zum goldenen M normalerweise nicht verkehre. Muss ich entweder ändern, oder wie Du die Dinger dann doch kaufen. Aber das sind dann tolle Lattenstapel. Macht sich dann in der Mischung auf der Ladefläche eines Baumarktlasters umso besser.

Thanks Buddy!

Gruß
Karsten

Sparky

3.000 Stäbchen für 12€ ergibt rine Menge Ladegut, Da bleibt auch zum Farbeumrühren noch was...
Kaminhölzer ergeben schöne Kanthôlzer, Streichhölzer lassen einen auf einer Stelling oder dergl. aus den Kaffeerührern nicht wegrutschen.

]https://www.amazon.de/3-000-Rührstäbchen-Holz-pure-14/dp/B006FGKNJ6/ref=sr_1_5?__mk_de_DE=ÅMÅŽÕÑ&crid=1R7KQ2HLQMLJS&dchild=1&keywords=rührstäbchen+holz&qid=1623922753&sprefix=Rührstäbchen%2Caps%2C180&sr=8-5]

:winken:
Sparky


"People sleep peaceably in their beds at night only because rough men stand ready to do violence on their behalf." -- George Orwell

Gilmore

Die Leisten von Silvesterraketen sammle ich regelmäßig am 1. Januar ein, habe ganze Bündel davon, kann man immer gebrauchen. Und die Kaffeeumrührer gibt es auch bei den meisten Bäckern mit Kaffee-Ausschank. Man muss also nicht ins Wirtshaus zum Goldenen M, wenn man dort nicht zu dinieren pflegt.
Und auch nicht alternativ zum Würger-König. Und Rundhölzer aller Durchmesser und Längen, sogar noch mit Rinde, liegen massenweise in Wäldern herum. 
Ich bin multitasking-fähig. Ich kann alle anfallenden Arbeiten gleichzeitig liegenlassen.

KAWIT

Hallo Leute,

Heute zeige ich eine andere Variante des Recyclings von Holz. Ich habe mir hier die Holzverpackung von französischen Brie und Camenbert, wie ich sie neulich schon mal bei Bauzels gedruckter KÖF gezeigt hatte (bzw, hier weiter oben), vorgenommen. Es gibt hierbei grundsätzliche Punkte zu beachten:

- nach Lösen der Klammern und Auftrennen der Verklebung muß man das Holz wieder gerade biegen. Dazu macht man es naß und läßt es beschwert wieder trocknen
- nicht alle Teile des Holzes können wegen der Bedruckung (direkt) verwendet werden
- ähnlich verhält es sich mit den Innenseiten, die häufig die Abdrücke der Greifwerkzeuge von Biegen tragen

Nun zur konkreten Anwendung, die hier in ihrer Herleitung nur exzemplarisch zu verstehen ist.
Es dreht sich bei meinem Recyclingprojekt nämlich um Munitionskisten, im Speziellen für die Granaten des Kaliber 7,5cm der PAK40 in 1:24..
Bei der Konstruktion standen mir 1:25er Messinggranaten von Halinski zur Verfügung. Um diese auf 1:24 zu bekommen, habe ich sie geringfügig verlängert und im Durchmesser durch Aufkleben von BMF vergrößert. Die Abgüsse habe ich dann zusammen mit Fotos von Originalkisten und Modellen in 1:35 für die Konstruktion von Innen nach Aussen herangezogen. 



 

 

Wie Ihr ja sehen könnt, sind die Kisten wie im Original aus ,,Brettern" zusammengesetzt. Diese habe ich z.T., da die Materialstärke zu gering war, durch Aufeinanderkleben von 2 Lagen Holz erhalten, Die anderen konnte ich direkt aus der Randverpackung mit dem Chopper schneiden. Ich habe mir eine Tabelle mit allen notwendigen Maßen und Stückzahlen erstellt und los ging das Ablängen.
Um gleiche Abstände und Winkel der einzelnen Bretter und Verstärkungen zu erhalten, habe ich mir Montageschablonen aus stabiler Pappe für Boden und Deckel erstellt. Nach mittlerweile über 20 Kisten zeigen sich Verschleißerscheinungen und unterlaufenden Klebstoff (Holzleim)

 

 

Die Verstrebungen von Boden und Deckel der Kisten habe ich nicht aus den Rändern erstellt , sondern mir erst 4mm-Streifen aus den Deckeln der Brie-/Camenbertverpackungen geschnitten. Diese Deckel gibt es nicht bei allen Sorten, da muss man manchmal schon etwas Glück bei der Auswahl des Käses haben. In Frankreich sind sie jedoch häufiger als bei uns anzutreffen...

 

Auf den nächsten beiden Bildern könnt Ihr die Serienproduktion der Holzstreifen erkennen.

 

 
Einige Kisten habe ich offen dargestellt, während die Menge geschlossen daher kommt. Für die offene Variante sind noch 3 Einlagen zur Aufnahme der Granaten notwendig, die ich wieder aus geschichtetem Material gefeilt habe.

 

Hier mal in der Umgebung, wo die Kisten hingehören...
Bei mir werden sie jedoch Ladegut für meinen Güterwagen und einen LKW.

 

Nun mal ein Zwischenstand der Serienproduktion, wie ich sie wieder auf einer Dienstreise im Hotel mit diesmal wenig Werkzeug durchführen konnte. Es fehlen noch die Griffe und natürlich Scharniere und Verschlüsse. Aber die sind ein ganz anderes Thema, denn das hat nichts mit Recyling zu tun.

 

Von einem anderen Projekt hatte ich noch jede Menge kaschierte Schaumplatten übrig, die ich dann mit den Holzstreifen zu einer anderen Kistentype verarbeitet habe. Also zwei Fliegen mit einer Klappe erschlagen! Obendrein ist hier die Konstruktion weitaus einfacher, weil ich nicht auf rechtwinklige Ausrichtung der einzelnen ,,Bretter" achten musste, sondern die Schaumblöcke einfach mit Holz beschichtet habe.
Das nächste Bild zeigt die Entstehung des Prototypen, den ich für die Serienfertigung nach Muster der Granatenkiste im Bereich der Griffe angepasst habe.

 

Nun die einzelnen Schritte:
Stirnseiten bekleben, Schmallangseiten bekleben, Deckplatten drauf, Griffplatten an Stirnseiten anbringen und abschließend Griffe ankleben.
Dafür sind zum Trocken Klammern/Zwingen notwendig, was ich hier nicht zeige.

 

Die beiden Kisten im direkten Vergleich:
 

Abschließend noch der Stand der Rohbauten des zweiten Kistentyps:




So, das war's mal wieder von der Recyclingfront.
Vielleicht für den Einen oder Anderen von Euch ein Anstoß...

Viele hölzerne Grüße,
Karsten

KAWIT

Hallo Allerseits

Heute mal wieder etwas von der Ladegutfront, speziell aus der Rubrik ,,Recycling" und zwar Europaletten in 1:24.
Ich habe neulich mal welche für den Drucker konstruiert mit denen ich zwar maßlich sehr zufrieden bin, mir aber die fehlende Holzmaserung aufstößt. Natürlich kann man das durch Bemalung herausarbeiten, aber ehrlich gesagt, ist mir das zu mühselig. Speziell wenn man sich in den Kopf gesetzt hat, einen Auflieger mit frischen Paletten bei der Auslieferung darzustellen.
Nun habe ich ja die geschmackliche Orientierung auf französischen Weichkäse, der mir quasi einen nicht versiegenden Vorrat an richtigem Holz in der auch noch fast perfekten Materialstärke zur Verfügung stellt...
Obwohl ich zugeben muss, dass die Idee zur Serienfertigung viel älter ist. Vor über 20 Jahren habe ich mal 4 oder 5 Muster aus PS-Streifen und Klötzen gefertigt, weshalb ich noch zusätzlich das Skizzenblatt und die Maße parat hatte.

Also fange ich mal wieder mit dem Rohstoff an: Hier kommen die Ränder der berühmten Brie- und Camenbertverpackungen zum Einsatz. Nach dem vorsichtigen Aufbiegen der Klammern und Auftrennen der der Verklebungen liegt ein Haufen gekrümmter Holzstreifen vor mir.

 


Morgens beim Duschen diese Streifen mit warmen Wasser mit behandelt und sie fangen an sich von allein zu strecken.
 


Im nächsten Schritt lege ich sie auf ein Stück Teppich und beschwere sie in der Mitte. Das reicht im Allgemeinen aus, um beim Trocken der Holzstreifen sie gerade zu bekommen. Es gibt immer wieder mal ein oder zwei Streifen, die wellig um die Längs- und oder Querachse werden. Die wandern dann gleich in den Müll.

 


Nun folgt die Arbeit, die man irgendwie nebenher machen sollte (natürlich in Abhängigkeit vom geplanten Bauvolumen), nämlich der Einsatz des Choppers fürs Ablängen und viel wilder für Zuschneiden der Streifenbreite. Denn hierbei muss man weil die Klinge zu kurz ist, nach jedem Schnitt das Holzstück wenden, um die Schnittverlängerung zu erhalten. Das Ganz macht man für 3 verschiedene Streifensorten. Man braucht von den langen Streifen 4 Breite und 4 Schmale. Von den kurzen Streifen nur 3 pro Palette. Ich habe dabei Buch geführt, um hinterher von jeder Streifensorte eine ausreichende Menge für die angestrebte Losgröße parat zu haben.
 
 


Das das Ausrichten beim Verkleben der Streifen ohne Lehre ein no-go ist, hatte ich schon vor 20 Jahren bei meiner kleinen Musterstückzahl festgestellt. Also mal eines der Muster von damals hervorgekramt und anhand dieses Teiles eine Montagelehre für die Deckbretter erstellt. In die Führungen werden bei der Montage nur die Holzstreifen eingelegt und die Position der Klebepunkte ist an den Schnittstellen der oberen und unteren Bretter klar erkennbar.

 


Nachdem die drei Querbretter aufgelegt sind, wird eine Druckplatte aufgelegt und das Ganze für ca.30Minuten mittels Klebezwinge zusammengedrückt. Auf dem Bild sieht man noch zwei Kleine, die ich zwischenzeitig aber durch eine stärkere ersetzt habe.
 


Die Füße mit den ,,Fußbrettern" wollte ich eigentlich frei Hand verkleben. Nach drei Stücken habe ich diese Idee verworfen und mir eine kleine Montagevorrichtung ersonnen. Leider habe ich nur 2 dieser Keile, sonst hätte ich noch eine dritte Vorrichtung gebaut, denn so hinke ich immer pro Grundplatte mit einer Fußleiste hinterher.

 


An dieser Vorrichtung habe ich letztlich 3 Verbesserungen gegenüber dem ersten Entwurf vorgenommen, was hauptsächlich mit dem Entnehmen der verklebten Vormontage zu tun hat. Ich habe nämlich die Teile nicht mehr aus den Vorrichtungen entnehmen können. Erster Versuch waren drei Bohrungen unterhalb der einzuklebenden Fußklötze durch die ich dann einen Nagel als Auswerfer drücken wollte. Hat mich nicht überzeugt, also musste eine andere Lösung her.
Dazu habe ich an einen Rundstab (=Schweißdraht) eine ,,Klinge" angehämmert und schiebe diesen Auswerfer jetzt zwischen der Grundplatte und dem Distanzstück unterhalb des vormontierten Fußbretts und hebel das vormontierte Teil aus der Halterung.

 


 


Für die Distanzstücke brauchte ich 3mm starke Holzleisten, die ich leider nicht parat habe. Somit sann ich nach einer Lösung durch weiteres Recycling. Einige -speziell französische Käsehersteller- verwenden für die Deckelplatte noch Holz. Davon habe ich noch einige rumliegen und zwei davon miteinander verklebt.

 


Die notwendigen Streifen habe ich mit dem Messer geschnitten nachdem die Breite vorher mit dem Höhenreisser angerissen habe.

 


Natürlich könnte ich die Streifen auf der Minikreissäge herstellen, aber im Keller ist es mir momentan einfach zu kalt...

 


Im Anschluß ans Streifenschneiden ging es wieder zum Ablängen auf den Chopper, was durch die Weichheit des Holzes begünstigt wird und tatsächlich senkrechte Schnitte bei herauskommen.

 


Nun mal das fertig geklebte Objekt. Links im Vergleich dazu die PS-Version von vor 20 Jahren. Beiden fehlt noch das Anschleifen/Feilen der 45°-Schrägen an den vier Ecken...
 
 


Zum Abschluß für heute mal ein Stapel von 40 montierten Paletten. Auch hier fehlt noch der Rundumschliff und die Schrägen.

 
   

Hoffe, Euch gefällt mein Vorschlag zum Holzrecycling. Ich möchte ihn auch nur als Vorschlag verstanden wissen...

Viele Grüße,
Karsten