Martin M-130 China Clipper, Anigrand 1:72

Begonnen von Hangar19, 02. März 2013, 21:57:17

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Primoz

Ja, genau. Ich hab da was verwechselt. Ich hatte mal ein 144er Modell von Airfix, das ich nicht zu Ende gebaut habe. Wenn ich Glück habe aund alle Teile finde, dann ...  :6:
Das Leben ist eine sexuell übertragbare unheilbare Krankheit mit tödlichem Ausgang

german-wing

Ich bin mehr als dankbar für diesen BB. Ich hab nämlich die Boeing 314 im Lager liegen und vielleicht kann ich, trotz des unterschiedlichen Modells, ein wenig davon für den Bau der 314 abschauen, was mir dann die Arbeit erleichtert. Die 314 war seit je her einer meiner Lieblingsflieger, die Martin hab ich mir dann aber wegen des Preises doch verkniffen. Ein Bausatz dieser Preisklasse reicht eigentlich....

Hangar19

Heute ist von Anigrand aus Hongkong der Ersatz für die luftblasengeschädigte Cockpitverglasung eingetroffen.

Kostenfrei und zügig. Prima Kundenservice!  :P :klatsch:

Grüße,

Christoph

Hangar19

Inzwischen sind alle 5 Tragflächenteile verleimt und das ganze passt in kein Regal mehr.



Beim Zusammenbau mussten einige Kompromisse eingegangen werden. Das Tragflächenmittelteil ist ca 2 - 3 mm zu kurz
Da es für mich wichtiger war, die Triebwerksansätze der Ober- und Unterseiten in Einklang zu bringen, habe ich jetzt die zwei schön sichtbaren
Spalten auf der Oberseite. Zum Verkleben habe ich Uhu Endfest 300 verwendet.

Dem Cockpit habe ich einige rudimentäre Möbel spendiert.


Die beweglichen Teile kommen erst hinein, wenn das Glasteil angebracht wird.


Von all dem wird anschließend vermutlich nicht mehr viel zu sehen sein.
Das längliche Teil repräsentiert den Kabelschacht und das Overheadpanel am Kabinendach.

Die Rumpfinnenseiten sind ein Alptraum an Komplexität.  :pffft: Deswegen habe ich alles schwarz eingesprüht.



Die vier Rumpfteile sind zur Zeit meine Hauptsorge. Ich überlege, ob ich zuerst die Oberteile und Unterteile
oder doch lieber erst die Vorder- und Hinterteile zusammenfügen soll. Priorität hat das exakte Übereinstimmen der Wellblechstruktur
auf der Oberseite an der Verbindungsstelle. Ist ein echtes Problem...

Hangar19

Da mir in der Ferne die glorreiche Aufgabe winkt, 20 Fenster hübsch passgenau für den Rumpf herstellen zu dürfen, habe ich mir überlegt,
mal rein experimentell die Bongolo67-Methode zu versuchen.

Das Resultat sieht so aus:


So ganz beherrsche ich diese Technik wohl noch nicht...

Das rechte Fenster sieht am besten aus. Bei den beiden anderen ist etwas vom Kristal Klear unter der Blende durchgesickert, die sich aufgrund des
komischen Hubbels nicht so leicht an die Oberfläche drücken ließ.
Alle drei Fenster haben jedoch eine Delle in der Mitte, was mich vermuten läßt, dass diese Fenster für diese Methode etwas zu groß sind und auch ungünstig
geformt sind (rechteckig).
Die Fensteroberfläche ist jedoch erstaunlich stabil und dürfte sich mit der nötigen Vorsicht sogar abkleben lassen.
Ich merke mir diese Vorgehensweise in jedem Fall für kleinere Fensteröffnungen an anderen Modellen und kehre zurück zu Schmirgel und Feile.

Bongolo67

Hmmmm... das wollte ich nicht. :pffft:
Ist echt nicht so doll geworden.
Hast Du von außen was vorgelegt? Vielleicht wird bei so großen Öffnungen die Oberfläche sogar besser, wenn man den Schritt weglässt.

Mach doch nochmal ein paar Probestücke. Ich würde die Methode nicht von vornherein verwerfen.

Gruß

Ulf

Hangar19

Ich habe es eigentlich so gemacht wie beschrieben. Als "Vorleger" diente ein Stück von einer Oberhemdenverpackung (Ich schmeiß nix weg!).
Dieses habe ich wegen der Beule über dem mittleren Fenster ein wenig zurechtschneiden müssen.
Vielleicht ist ja auch meine Kristal Klear-Flasche schon zu alt.
Ich verwerfe die Methode mitnichten, bei diesem Modell werde ich aber wohl den steinigen Weg gehen.

Grüße,

Christoph

b.l.stryker

Dann dochmal die Methode von Alex betrachten.
Glück Auf, Björn


Hangar19


Alex

Diese Methode würde ich da aber eher nicht verwenden...

1) Das Handling der Teile ist sehr mühsam; je kleiner die Scheiben sind, desto schwerer kann man sie schneiden, schleifen und sonst handhaben. Und das 20 mal? Nö...
2) Bei der Lanc war die Wandstärke des Rumpfes ungefähr so gross wie die Scheibe selbst, dh ich konnte sie auch von hinten wieder schleifen, um die Kleberreste zu entfernen. Das scheint hier nicht der fall zu sein.
3) die Scheibe war bei mir auf allen 4 Seiten von genügend Material umgeben, hier schaut es aus, dass es nach oben wenig Luft hat, so dass das Resin dort brechen könnte. Und grossräumig wegschneiden um Arbeit zu sparen würde ich auch nicht, da sonst die Rumpfform schlecht identisch gehalten werden kann.

Ich würde das so wie Du geplant hast mit Stegen arbeiten, allerdings hätte ich keine Winkel genommen, sondern Streifen, die die gesamte Länge abdecken. Und dann die Scheiben von aussen am Schluss einkleben. Halten kann man sie gut mit einem Stück Uhu-Tac an einem Zahnstocher.

Alex
Hier ist mein Portfolio, und hier meine weiteren Berichte (<-- Upgedated am 20.9.2015)
Finisher des Phantom-, Viermot-, Matchbox- und Artillerie-Groupbuilds, sowie des Bierdeckels-, Panzer-, Oldtimer- und OOB-Contests!

Hangar19

Wie schon in der Bausatzvorstellung bemängelt, fehlt die Wellblechstruktur auf der Rumpfunterseite völlig. Und auch die auf den Ober- und Unterseiten der Seawings.
Ich hatte schon einige Zeit darüber nachgedacht, wie man diese Strukturen nachbilden könnte, denn weglassen kommt nicht infrage.
Vor kurzem  sah ich in einem Nachbarthread eine geniale Vorgehensweise, die ich mal die "Gilmore-Methode" nennen möchte.
Ich habe mal versucht, statt einer Stoffbespannung eine Wellblechstruktur in 1,3mm-Evergreen-Plastikplatten hineinzumodellieren.
Als "Master" verwende ich die Wellblechstruktur der Rumpfoberseite des Modells. Einfach festpappen...


...und die Wellblechstruktur mit einem "geeigneten" Werkzeug durchdrücken.


Erste Anbringungsversuche mittels Sekundenkleber sind recht vielversprechend verlaufen.


Die Kanten kann man später ganz sachte glatt schmirgeln.
Die Rumpfunterseite wird allerdings ein ganz anderes Kaliber, da ich hier die Teile in der gewünschten Form zusammenstückeln muß.



Hangar19

Kleines Update:

Die Wellblechstruktur auf der Rumpfunterseite hat inzwischen diesen Stand erreicht.



Die weiter oben beschriebene Methode erlaubt nicht die Herstellung von Wellblechstreifen in der gesamten Länge.
Daher gibt es auf halber Strecke einen Absatz...

Das Rumpffensterproblem ist mir in den letzten Wochen einige Male durch den Kopf gegangen, denn die oben beschriebene Vorgehensweise
ist eigentlich Mist.
Schließlich habe ich mich für eine radikale Methode entschieden ( die mich einige Schritte zurückwirft):



Weg mit den Fensterlöchern. Als nächstes futtere ich eine Familienpackung Mon Cherie o. ä. leer und fabriziere aus dem Klarsichtmaterial der
Verpackung Seitenwände, auf denen ich die Fenster maskiere. Soweit die Theorie..

Ansonsten umschleiche ich die Tragfläche mit Feile, Graviereisen und Schmirgel, aber das zeige ich erst, wenn ich fertig bin.

Grüße,

Christoph

Gilmore

Die Methode der Verglasung bringt auf jeden Fall fast schlierenfreie Fenster, und dazu sind sie auch bündig mit der Rumpfaußenhaut. Überlegt hatte ich die Methode mit einem Streifen Klarsichtmaterial und späterem Maskieren der Fenster schon bei einigen Projekten, aber realisiert noch nie. Bin mal gespannt, wie es bei Dir weitergeht.
Grüße von Gilmore

P.S. Freut mich, daß schon mal jemand in abgewandelter Form von "meiner" Methode mit dem dünnen Plastik Gebrauch macht, die ich aber auch schon vor langer Zeit von jemand anderem beigebracht bekam ;-)
Ich bin multitasking-fähig. Ich kann alle anfallenden Arbeiten gleichzeitig liegenlassen.

Hangar19

Sorgen macht mir nur, dass das Resin-Material ziemlich weich ist. Im Nullkommanix ist da eine Delle hineingeschmirgelt.
Da muß das Klarsichtmaterial von vornherein perfekt bündig eingefügt werden.

Hangar19

Hier ein kleines Update zu den aktuellen Rückschritten! :pffft:
Die Rumpf-Unterseiten-Wellblechgeschichte läßt sich nicht ganz so realisieren, wie ich mir das vorgestellt hatte.
Die Wellblechsegmente, die ich mit der oben beschriebenen Methode herstelle, sind einfach zu kurz und zu schmal.
Ich habe mich daher nach Alternativen umgesehen und bin dabei auf dieses Kupfer-Wellblech gestoßen, das die richtige "Wellenlänge" von
0,5 mm besitzt und was noch wichtiger ist, lang und breit genug für alle Rumpfteile.



Die neuen Seitenfenster bereiten mir ebenfalls Kopfzerbrechen.
Ich habe mir 1mm starkes Klarsichtmaterial besorgt, das sich adäquat verarbeiten (schleifen und polieren) läßt.
Um zu erreichen, dass nach dem Zusammenfügen der Rumpfteile eine Kante an den Fensterrahmen vorhanden ist, an die ich das
Klarsichtmaterial ankleben kann ohne dass es über- oder untersteht, habe ich mir dieses kleine Instrument aus dem besagten Material
hergestellt.



Der Plan ist, hiermit die exakte Klebekante für den Rahmen zu finden und es als Anschlag für die Evergreen-Winkel (oder vielleicht Steifen) zu
verwenden, aus denen dieser Rahmen gefertigt werden soll.



Und noch eine Baustelle: Die Triebwerke.
Mit der Form und der Größe der Motorgondeln bin ich extrem unzufrieden: der Durchmesser ist zu klein und die Wölbung an der Vorderkante hat den falschen Radius.
Darüberhinaus sind die beigefügten Triebwerksvorderseiten unbrauchbar. Eingeweihte wissen, dass die M-130 von Pratt & Whitney R-1830 Twin Wasp in verschiedenen
Ausführungen angetrieben wurde. Da es sich bei diesem Triebwerk um einen 14-Zylinder-Doppelsternmotor handelt, dürften die Bausatzteile nur 7 Zylinder zeigen.



Der Blick in meine Grabbelkiste auf der Suche nach Ersatz war nur mäßig erfolgreich. Am nächsten in Form, Größe und Triebwerksdarstellung kommen hier
die Motorgondeln der C-47 von Airfix (grau). Die Gondeln der Catalina von Airfix (weiß: richtiges Triebwerk, aber zu groß) oder die der B-17 (blau: viel zu groß,
falsches Triebwerk) von Hasegawa gehen eher nicht.
Im Augenblick fehlt mir ein wenig der Plan, wie hier zu verfahren ist.
Von der Airfix-C-47-Teilen habe ich nur eines (das andere ist wahrscheinlich für irgendein Projekt in grauer Vorzeit draufgegangen...). Vielleicht hat ja der eine oder
andere, der dies liest, C-47-Motorgondeln (incl. Triebwerke) herumliegen, die er nicht mehr benötigt und mir zur Verfügung stellen könnte.
Teile von Italeri oder noch besser Esci würden auch gehen.

Das war's zunächst.

Grüße,

Christoph

Hangar19

Willkommen zum nächsten Teil meines Bauberichts.

Eine große Hürde ist genommen: Die Rumpfteile sind zusammengefügt. Nicht komplett, aber die die beiden Oberteile sowie die beiden
Unterteile jeweils miteinander. Immerhin.

Um eine stabile Verbindung zu erreichen habe ich auf beiden Seiten Löcher gebohrt und Messingstifte eingesetzt. Das exaktes Arbeiten erforderlich ist,
damit die Teile schön glatt aneinander liegen, brauche ich wohl nicht extra zu erwähnen.
Das folgende Bild zeigt dies an den unteren Rumpfteilen. Das Bild ist leider nicht so toll, aber nun ist es zu spät, ein neues zu machen. :pffft:



Riesenbammel hatte ich vor den beiden Rumpf-Oberteilen, weil hier die Wellblechstruktur exakt bündig sein muß.



Die vorhandenen (schmalen) Spalten habe ich mit Plastikmaterial gefüllt und das Ganze dann mit einer Rundfeile geglättet.
Da die Bündigkeit der Wellblechstruktur Vorrang vor allem Anderen hatte, mußte ich einen größeren Absatz bei dem "Kamelhöcker" in der Rumpfmitte in Kauf nehmen.
Dieser ist jedoch leicht kleinzukriegen (der Absatz, nicht der Höcker).

Nächste Baustelle: Die Seitenfenster.

Die Anschläge für das transparente Material werden mit Evergreen-Winkeln hergestellt, bei denen auf einer der Innenseiten noch ein 0,13 mm starker
Streifen Plastikmaterial angebracht wurde, um den korrekten Abstand der Klebekante zum Außenrand zu erreichen.



Das Innenleben (das ja schon mal "fertig" war) habe ich neu aufgebaut. Die Rumpfspanten habe ich mit Plastikstreifen verbunden.



Nächste Baustelle: Die Triebwerke

Da mein Aufruf wegen der DC-3-Motorhauben leider ohne Ergebnis geblieben ist, versuche ich es nun auf einem anderem Weg.
Zum Einsatz kommen soll dabei dieses Ding:



Richtig geraten: Ein Tiefziiehgerät.
Nicht im Bild zwei weitere unerläßliche Utensilien: Staubsauger und E-Herd mit Backofen.
Inspiration und Anleitung für das Tiefziehen entnehme ich dem Werk "Scratch Built!" von John Alcorn, George Lee und Peter Cooke (Schiffer, 1993)

Der Plan sieht vor, alle Teile der Motorgondeln tiefzuziehen und über die vorhandenen Triebwerksansätze zu "stülpen".
Für den Tiefziehprozess sind (hitzebeständige) Positiv-Formen erforderlich. Ich habe mir also aus meinem Lindenholzfundus die
groben Formen für Ober- und Unterseite sowie Vorderseite der Gondeln ausgesägt.
Schnitzen, schmirgeln, schleifen, schnitzen, schmirgeln...



Mithilfe von Lehren für alle Dimensionen muß der Fortschritt geprüft werden.



Anschließend werden die Teile auf Balsa geklebt, damit sie einen gewissen Abstand von der Oberseite des Tiefziehtischs haben.



Möglicherweise schaffe ich es an diesem Wochenende, einen Probeabzug zu machen. Bin schon ganz gespannt, ob's funktioniert.

Die P&W R-1830-Triebwerke habe ich mir, Optimist der ich bin, schon mal von Engines and Things besorgt.




Grüße,

Christoph

b.l.stryker

NEt schlecht bisher. Die Motoren sind natürlich um Welten besser.

Wenn du die Gondeln tiefziehst, besteht dann nicht die Gefahr, dass die Neuen im Außendurchmesser größer sind?
Glück Auf, Björn


Hangar19

Der größere Durchmesser ist eines der Ziele dieser Aktion.
Die Motorgondeln des Kits sind mir (subjektiv) zu dünn.
Und für die neuen Triebwerke brauche ich ohnehin mehr Durchmesser.

Grüße,

Christoph

Russfinger

Ich habe mir den Baubericht erst jetzt mal in voller Länge reingetan. Alter Schwede.  8o
Der Respekt ist riesengroß, die Vorfreude auch, da ich darauf hoffe, das fertige Teil auf irgendeinem der Stammtische betrachten zu dürfen :)

:winken:

Russie


No Kit left behind!

Hangar19

Das hoffe ich auch. Wenn's nur schon so weit wäre... :rolleyes:

Hangar19

Neues von der Tiefziehfront:
Beim Tiefziehen von Teilen gibt es viel zu lernen. Damit der Tiefziehvorgang gelingt, müssen die Stempel richtig auf dem Tiefziehtisch positioniert sein
(nicht zu nahe beieinander, Sauglöcher müssen möglichst unter der Kante der Stempel liegen), die Temperatur der Plastikplatte muß stimmen
und der Staubsauger muß anständig saugen (vorher Staubtüte wechseln) .
Nach einigen Versuchen hatte ich Teile zur Verfügung, die bis auf eine Kleinigkeit meinen Anforderungen entsprachen.
Die Kleinigkeit: Die Teile waren zu klein! Also zurück in die Schnitz-Werkstatt!
Hier die neuen Stempel (links) neben den alten.



Vor dem Tiefziehen...



... und danach!



Erste Passproben mit den Triebwerken sind vielversprechend.

Die Rumpf ist inzwischen komplett montiert. Auch hier wurde die Stabilität durch Stifte aus Messingstäben zur Verbindung von Rumpfober- und Unterseite verbessert.



Ist bombenfest!

Als nächstes müssen die Scheiben gefertigt und eingesetzt, die tiefen Rillen an den Rumpfseiten mit gezogenen Gießästen gefüllt sowie
die Wellblechstrukturen auf der Rumpfunterseite hergestellt werden. Dann die Seawings... Viel Arbeit!

Beim nächsten Mal mehr!

Grüße,

Christoph

Universalniet

geniales Tiefziehgerät .....
Stören die Brücken im Plastik nicht?????

Hangar19

Beim nächsten Mal werde ich die Teile auf dem Tisch weiter auseinander platzieren.
Gehört alles zum Lernprozess.  :pffft:

Ich muß die hier verwendeten Formen jedoch nochmals neu herstellen, da diese nach hinten zu stark abfallen und das geht nicht bei dem dicken Tragflächenprofil.  ;(
Aller guten Dinge sind eben drei (oder mehr ???).

Grüße,

Christoph

Gilmore

Ein besseres Tiefziehergebnis könntes Du erreichen, wenn Du jeweils zwei von den Motorgondeln mit den Vorderseiten zueinander zeigend, mit ca. 1mm Zwischenraum, anordnest. (habe ich bei div. gekauften Vacu-Bausätzen so gesehen). So vermeidest Du wahrscheinlich auch die Falten zwischen den Teilen.
Ansonsten finde ich Deinen BB sehr aufschlußreich, selber tiefziehen muß ich auch mal ausprobieren.
Grüße von Gilmore
Ich bin multitasking-fähig. Ich kann alle anfallenden Arbeiten gleichzeitig liegenlassen.

FREDO

#49
Es darf auch mehr Zwischenraum sein, nur sollte der dann bis auf ca. 2-3mm unter "Niveau" aufgefüllt sein... dann ist das Ziehteil homogener in der Gesamtform.

Wenn jedoch unbedingt diese Form gewählt werden muß, ist der vordere Abschluss mindestens halbkugelförmig aufzufüllen, damit die Werkstoffstreckung nicht zu extrem wird und ein Kantenabriss/Kantenausdünnung vermieden wird...  

Auch wäre es günstiger, die Höhe der Teile zu vergrößern, um eine solche Verringerung auch an der Seite auf das Abfallmaterial zu produzieren.
06120-4  Beste Grüsse ;)